-
1938
В марте 1938 года - приступили к опробованию оборудования обогатительной фабрики и был получен первый балхашский медный концентрат.
В июле 1938 года - заработала первая отражательная печь — положено начало металлургическому производству.
24 ноября 1938 года - выдана первая балхашская черновая медь.
-
1952 - 1956
1952-1956 годы - ознаменованы налаживанием производства анодной меди и катодной меди на первой и второй очередях Цеха электролиза меди.
-
1962 - 1975
В 1962- 1975 годах запущены три очереди сернокислотного цеха.
-
1967
В 1967 году запущена третья очередь ЦЭМ и водовод Токрау – Балхаш.
Медь комбината в 1967 году была признана эталоном меди в мире.
-
1971
23 Февраль 1971 года – первая очередь медеэлектролитного производства в составе двух анодных печей и 24 серий электролизеров.
-
1973
Февраль 1973 года – первая очередь производства черновой меди в составе цеха подготовки шихты, одной руднотермической печи, трех конверторов и четырех сухих электрофильтров.
Июнь 1973 года – первая система сернокислотного цеха.
-
1974
В 1974-1979 годах - ведутся опытно -промышленные технологии плавки в жидкой ванне.
Сентябрь 1974 года – третья очередь электролиза меди, окончание строительства комплекса.
Ноябрь 1974 года - вторая очередь производства черновой меди, окончание строительства комплекса.
-
1976
Октябрь 1976 года – открытие редкометального цеха.
-
1977
Декабрь 1977 года – четвертая система сернокислотного цеха, окончание строительства комплекса.
-
1985
1985 год – пуск печи для плавки в жидкой ванне.
-
1995
Июнь 1995 года - АО "Жезказганцветмет" передано в управление корпорации "Самсунг ДойчландГмбХ".
-
1996
В 1996 – 1998 гг - Серьезные технологические усовершенствования устаревшего оборудования завода проведены начиная с середины 90-х годов. Проведены модернизации загрузочного и газоходного трактов руднотермических печей по технологии шведской фирмы «Болиден».
В 1996—1997 г - В анодном отделении плавильного цеха внедрена карусельно-разливочная машина финской фирмы «Оутокумпу Венмек» с весодозирующим оборудованием, для повышения производительности разлива меди в два раза, снижения выхода бракованных анодов, а также позволяющий повысить контроль за отклонением веса анода от заданного не более 0,5 кг.
-
1997
1997 год – запущен драгметальный завод.
Июль 1997 года - решением собрания акционеров на базе АО "Жезказганцветмет" создано ТОО «Корпорация Казахмыс».
-
1999
Сентябрь 1999 года - Начало эксплуатации медных водо-охлаждаемых на шлаковых шпурах.
-
2000
2000 год - Внедрение АСУТП: фильтрации электролита, выделение матричных серий в отдельную цепь и комплекс работ позволило увеличить выпуск качественной катодной меди и его регистрацию на Лондонской бирже металлов
-
2001 - 2004
2001 -2004 гг - Реконструкция конвертеров с увеличением производительности с 80 тонн до 100 тонн.
-
2002
Январь 2002 – 2003 г - Сдан в эксплуатацию сухой электрофильтр EKG на РТП-1,2 для очистки газов печи.
2002- 2008 года - запуск и останов ювелирно-декоративного цеха.
-
2004
2004 год – запущена вторая печь плавки в жидкой ванне (ПВ).
-
2008
Октябрь 2008 года - замена БОУ-40 на керамические фильтры.
2008 год – пуск нового сернокислотного цеха.
-
2010
Март - апрель 2010 года - пуск рудно-термической печи №2 после капитального ремонта с заменой подины и 25-летней рабочей кампании.
Май 2010 года – пуск рудно-термической печи-2 после капитального ремонта с заменой подины и 25 –ти летней рабочей кампании.
-
2011
Январь 2011 года - запуск линии правки анодов Синь Янь. В анодном отделении цеха установлена новая линия правки анодов с производительностью оборудования 320 анодов в час.
2010-2011 гг - К достижениям в области улучшения условий труда, а также усовершенствования технологий в цехе электролиза меди следует отнести установку новых полимербетонных ванн.
-
2012
01 марта 2012 года –образование ТОО «Kazakhmys Smelting (Казахмыс Смэлтинг)», на базе Металлургического комплекса.
2012-2014 год Установлены полимербетонные ванны в ЦЭМ.
-
2013
Во время останова завода в 2013-2014 г.г В отсеках №№ 8,10 склада концентратов ЦПШ установлены станции затаривания концентрата в мягкие контейнера типа «БИГ-БЭГ» для отгрузки концентрата потребителю.
-
2014
15 сентября 2014 г после ремонта основного оборудования завод запущен в работу.
18.10.2014 г. Первая плавка черновой меди.С запуском плавильного цеха в работу включились агрегаты сернокислотного цеха. Газ от металлургических агрегатов поступает на грубую очистку в пылевые камеры и циклоны.
21.10.2014 г. Первая плавка анодной меди. Выпуск первых 3 тонн товарной свинцовой и 23 тонны серной кислоты.
27.10.14 г. - Включение второй цепи ЦЭМ производилось с двумя загруженными сериями № 41 и №32.
-
2014
4 ноября 2014 г. - начало перекачки промывной кислоты в цех редких металлов для извлечения рения.
7 ноября 2014 г. - сернокислотный цех вышел на рабочий режим, готовы 2 партии товарной свинцовой пыли с содержанием свинца – 40,2 %, серная кислота с концентрацией – 90,3 %, в редкометальный цех откачено 160 м3 промывной кислоты. Второе рождение Жезказганской меди. Выпуск катодной меди.
Не нашли ответ на свой вопрос?
Оставьте заявку и наш менеджер свяжется с вами в ближайшее время
* компания оставляет за собой право не отвечать на запрос в следующих случаях:
- недостоверно заполненных полей заявителя;
- оскорблений или клеветы в сторону компании;
- если вопрос не относится к деятельности компании.
- недостоверно заполненных полей заявителя;
- оскорблений или клеветы в сторону компании;
- если вопрос не относится к деятельности компании.
ФЛАГМАН ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ С ЛЕГЕНДАРНОЙ ИСТОРИЕЙ
«Kazakhmys» — крупнейший производитель меди в Казахстане
Наша продукция
Золото
Производство:
до 10 тонн в год
Катодная медь
Производство:
до 440 тыс тонн в год
Медная катанка
Производство:
до 50 кт в год
Медный провод
Производство:
до 4 кт в год
Серебро
Производство:
до 400 тонн в год
Эмальпровод
Производство:
до 12 кт в год
БАЛХАШСКИЙ МЕДЕПЛАВИЛЬНЫЙ ЗАВОД
Полное наименование предприятия: ТОО «Kazakhmys Smelting (Казахмыс Смэлтинг)» Балхашский медеплавильный завод.
Географическое положение: город Балхаш, Карагандинская область.
Разрабатываемое рудником месторождение / перерабатываемое ОФ или заводом сырье: В качества сырья используются медные и пиритные концентраты ТОО «Корпорация Казахмыс» и Группы KAZ Minerals.
В качестве флюсов используются золотосодержащие руды отражательного и конвертерного классов.
Дата ввода в эксплуатацию: 1938 год.
Историческая справка: 24 ноября 1938 года была получена первая казахстанская черновая медь на Балхашском медеплавильном заводе и в этом же году произведен розлив анодной меди.
Продукция:
Производственная мощность:
Структура предприятия:
Краткое описание технологического процесса:
В основе технологического процесса медеплавильного завода лежит переработка медных концентратов с главной целью — извлечение меди и получение товарной продукции.
Привозные концентраты поступают в полувагонах в ЦПШ. После сушки и подготовки шихта по транспортерам подаётся в бункера плавильных агрегатов (печи Ванюкова) по технологии плавки в жидкой ванне.
Полученный медный штейн транспортируется ковшами в конвертера, где производится черновая медь, которая затем подаётся в анодные печи. По завершению процесса огневого рафинирования полученную анодную медь разливают в изложницы карусельно-разливочной машины для получения анодной меди.
Аноды поступают в ЦЭМ и загружаются в электролизные ванны. В процессе электролиза получается катодная медь.
Готовая катодная медь поступает на склад для погрузки потребителю.
После процесса электролиза медеэлектролитный шлам ЦЭМ поступает в шламовое отделение ДМЦ для дальнейшей обработки и получения готовой продукции — золота и серебра.
Географическое положение: город Балхаш, Карагандинская область.
Разрабатываемое рудником месторождение / перерабатываемое ОФ или заводом сырье: В качества сырья используются медные и пиритные концентраты ТОО «Корпорация Казахмыс» и Группы KAZ Minerals.
В качестве флюсов используются золотосодержащие руды отражательного и конвертерного классов.
Дата ввода в эксплуатацию: 1938 год.
Историческая справка: 24 ноября 1938 года была получена первая казахстанская черновая медь на Балхашском медеплавильном заводе и в этом же году произведен розлив анодной меди.
Продукция:
- Медь рафинированная;
- Золото в слитках;
- Серебро в слитках и гранулах;
- Серная кислота;
- Свинец в пылях.
Производственная мощность:
- Медь рафинированная — 220,0 тыс. тн/год;
- Золото в слитках — 11, 0 тн/год;
- Серебро в слитках и гранулах — 670,0 тн/год;
- Серная кислота — 1100,0 тыс. тн/год;
- Свинец в пылях — 9,500 тыс. тн/год.
Структура предприятия:
- Цех подготовки шихты (ЦПШ);
- Медеплавильный цех (МПЦ);
- Цех электролиза меди (ЦЭМ);
- Сернокислотный цех (СКЦ);
- Драгметальный цех (ДМЦ).
Краткое описание технологического процесса:
В основе технологического процесса медеплавильного завода лежит переработка медных концентратов с главной целью — извлечение меди и получение товарной продукции.
Привозные концентраты поступают в полувагонах в ЦПШ. После сушки и подготовки шихта по транспортерам подаётся в бункера плавильных агрегатов (печи Ванюкова) по технологии плавки в жидкой ванне.
Полученный медный штейн транспортируется ковшами в конвертера, где производится черновая медь, которая затем подаётся в анодные печи. По завершению процесса огневого рафинирования полученную анодную медь разливают в изложницы карусельно-разливочной машины для получения анодной меди.
Аноды поступают в ЦЭМ и загружаются в электролизные ванны. В процессе электролиза получается катодная медь.
Готовая катодная медь поступает на склад для погрузки потребителю.
После процесса электролиза медеэлектролитный шлам ЦЭМ поступает в шламовое отделение ДМЦ для дальнейшей обработки и получения готовой продукции — золота и серебра.
ПРЕДПРИЯТИЕ ПО ПРОИЗВОДСТВУ КИСЛОРОДА
Полное наименование предприятия: ТОО «Kazakhmys Smelting (Казахмыс Смэлтинг)» Предприятие по производству кислорода.
Географическое положение: город Балхаш, Карагандинская область.
Дата ввода в эксплуатацию: 30 сентября 1958 года.
Историческая справка: Техническим прогрессом новой техники и новой технологии в истории становления и развития крупнейшего предприятия цветной металлургии Казахстана, явилось строительство кислородной станции и применение кислорода в металлургии меди на Балхашском медеплавильном заводе.
Предприятие по производству кислорода предназначено для выработки и обеспечения структурных подразделений БМЗ ТОО «Kazakhmys Smelting (Казахмыс Смэлтинг)», пром. площадки по Балхашскому региону сжатым воздухом, технологическим и техническим кислородом и азотом.
Продукция:
Производственная мощность, средняя:
Численность: По штату работников — 169 и РСС — 24.
Краткое описание технологического процесса:
Атмосферный воздух — сжимается в турбокомпрессорных агрегатах типа К-1500 — 3 единицы и К-1700 — 2 единицы, поступает на переработку в блоки разделения воздуха (БРВ) типа КААр-15 — 4 единицы.
В процессе сжатия воздуха по ступеням в турбокомпрессорном агрегате происходит повышение его температуры. Для промежуточного и концевого охлаждения сжимаемого воздуха применяются воздушные теплообменники. В межтрубном пространстве проходит сжатый воздух, в трубном пространстве постоянно циркулирует вода. Подача воды на циркуляцию осуществляется насосными агрегатами, расположенными в насосных станциях «Доберсек» и ТКС № 2 при помощи стационарной системы трубопроводов.
В блоках разделения воздуха сжатый воздух методом глубокого охлаждения разделяется на основные составные части (азот и кислород). Выработанная продукция по системам трубопроводов распределяется потребителям. Технологический кислород в печи ПВ-1,2; печь «Калдо» ДМЦ БМЗ ТОО «КС» и в плавильный агрегат ТОО «555». Технологический азот — АО «ЗОЦМ».
Технический кислород и азот наполняются в баллоны и развозятся потребителям Балхашской производственной площадки, рудники Шатыркуль. Коунрад, Саяк и организациям города Балхаш.
Около 20% от общего объема сжатого воздуха через воздушный коллектор распределяется по структурным подразделениям Балхашской промплощадки.
Географическое положение: город Балхаш, Карагандинская область.
Дата ввода в эксплуатацию: 30 сентября 1958 года.
Историческая справка: Техническим прогрессом новой техники и новой технологии в истории становления и развития крупнейшего предприятия цветной металлургии Казахстана, явилось строительство кислородной станции и применение кислорода в металлургии меди на Балхашском медеплавильном заводе.
Предприятие по производству кислорода предназначено для выработки и обеспечения структурных подразделений БМЗ ТОО «Kazakhmys Smelting (Казахмыс Смэлтинг)», пром. площадки по Балхашскому региону сжатым воздухом, технологическим и техническим кислородом и азотом.
Продукция:
- Сжатый воздух;
- Технологический кислород и азот;
- Технический кислород и азот;
- Жидкий кислород и азот.
Производственная мощность, средняя:
- Кислород технологический — 46 000 — 48 000 м3/час;
- Сжатый воздух — 40 000 — 60 000 м3/час;
- Технический кислород — 930 м³ в день.
Численность: По штату работников — 169 и РСС — 24.
Краткое описание технологического процесса:
Атмосферный воздух — сжимается в турбокомпрессорных агрегатах типа К-1500 — 3 единицы и К-1700 — 2 единицы, поступает на переработку в блоки разделения воздуха (БРВ) типа КААр-15 — 4 единицы.
В процессе сжатия воздуха по ступеням в турбокомпрессорном агрегате происходит повышение его температуры. Для промежуточного и концевого охлаждения сжимаемого воздуха применяются воздушные теплообменники. В межтрубном пространстве проходит сжатый воздух, в трубном пространстве постоянно циркулирует вода. Подача воды на циркуляцию осуществляется насосными агрегатами, расположенными в насосных станциях «Доберсек» и ТКС № 2 при помощи стационарной системы трубопроводов.
В блоках разделения воздуха сжатый воздух методом глубокого охлаждения разделяется на основные составные части (азот и кислород). Выработанная продукция по системам трубопроводов распределяется потребителям. Технологический кислород в печи ПВ-1,2; печь «Калдо» ДМЦ БМЗ ТОО «КС» и в плавильный агрегат ТОО «555». Технологический азот — АО «ЗОЦМ».
Технический кислород и азот наполняются в баллоны и развозятся потребителям Балхашской производственной площадки, рудники Шатыркуль. Коунрад, Саяк и организациям города Балхаш.
Около 20% от общего объема сжатого воздуха через воздушный коллектор распределяется по структурным подразделениям Балхашской промплощадки.
ЦЕХ ПО ПРОИЗВОДСТВУ МЕДНОГО И ЭМАЛЬПРОВОДА
Полное наименование предприятия: Цех по производству медного и эмальпровода ТОО «Kazakhmys Smelting (КазахмысСмэлтинг)». Карагандинская область г. Балхаш, ул. Абая, 1.
Географическое положение: город Балхаш, Карагандинская область.
Разрабатываемое рудником месторождение / перерабатываемое ОФ или заводом сырье: В цехе по производству медного и эмальпровода ТОО «Kazakhmys Smelting (Казахмыс Смэлтинг)» сырьем для изготовления продукции используется катанка КМ М001 8,0 отвечающая требованиям СТ РК ГОСТ Р 53 803−2011 «Катанка медная для электротехнических целей. Технические условия», производства завода «Казкат» изготовленной из катодной меди (г. Жезказган). Марка меди должна быть не ниже М001.
Дата ввода в эксплуатацию: Официальное открытие цеха по производству медного и эмальпровода состоялось 04.04.1996 г.
Историческая справка: Строительство цеха по производству медного и эмальпровода ТОО «Казахмыс Смэлтинг» началось в июне 1995 г. Монтаж всего технологического оборудования закончился в октябре 1995 г. Гарантийные испытания успешно прошли в ноябре-декабре 1995 г. по проекту, выполненному карагандинским «Промстройпроектом» по рекомендациям фирмы MAG (Австрия). Монтаж оборудования вели фирмы: MAG (Австрия), HENRICH@, SCHONAUER (Германия). Строительство осуществляли — РСУ БГМК, Имсталькон (Казахстан). Обучение персонала проводилось в Австрии на заводе MAG (Австрия).
Продукция:
Производственная мощность:
Полная производственная мощность технологического оборудования цеха составляет:
Численность: Штатная численность цеха по производству медного и эмальпровода ТОО «Kazakmys Smelting (Казахмыс Смэлтинг)» составляет — 57 человек.
Краткое описание технологического процесса:
1.1 Производство проволоки марки ММ в бунтах и промежуточного продукта — заготовки МК (медной круглой).
Производство осуществляется на участке грубого волочения — в бунтах, весом нетто 1 бунта не более 2000 кг и в диапазоне диаметров от 1,000 мм до 2,800 мм включительно, на машинах грубого волочения типа А-15−01−40−26 фирмы «Henrich» (Германия).
Здесь же по той же технологии изготавливается и заготовка МК (диаметры 1,000 мм; 1,400 мм; 1,580 мм; 2,800 мм) для дальнейшей переработки на участке среднего и тонкого волочения.
Сырьё — медная катанка диаметром 8,000 мм подаётся по рольгангу со склада катанки на отдающее устройство участка грубого волочения. Для обеспечения непрерывности процесса нижний конец катанки с установленной бухты сваривается на установке двухступенчатой стыковой сварки DDS5/12 с наружным концом следующей бухты.
Через отклоняющие ролики и механизм выравнивания (1) проволока заправляется в волочильное устройство типа А-15−01−40/26 через количество волочильных фильер, установленных согласно утверждённым маршрутам.
Для предотвращения прямого соприкосновения между поверхностями проволоки и отверстия фильеры бандажи волочильных барабанов в процессе волочения непрерывно орошаются волочильной эмульсией. В результате этого значительно уменьшается трение и отводится образующаяся при трении тепловая энергия.
После волочения проволока проходит через контактные шайбы печи резисторного отжига, что приводит к её нагреванию. Величина напряжения отжига автоматически поддерживается в установленном соотношении от скорости. Напряжение отжига корректируется по результатам испытаний проволоки на относительное удлинение. Для защиты от окисления при высоких температурах и для осветления поверхности меди в печах отжига применяется водяной пар на выходе их печи резисторного отжига. Осветлённая проволока охлаждается эмульсией, которая отводится в специальную ёмкость и используется многократно.
После печи отжига проволока поступает на компенсационный ролик, с помощью которого устанавливается требуемое усилие натяжения перед запуском и поддерживается во время всего процесса изготовления.
Намотка проволочной заготовки медной круглой (МК), предназначенной для последующей переработки в цехе, производится в специальные контейнера.
Намотка проволоки медной мягкой (ММ) в бунты производится на специальную разъёмную шпулю, после снятия с которой плотно намотанная в бунт проволока устанавливается на деревянный поддон, взвешивается и проходит испытания.
1.2 Производство проволоки медной мягкой марки ММ в катушках и проводов марки ПЭЭИ1,2−200
Производство осуществляется на эмальагрегатах на участке среднего и тонкого волочения и эмалирования:
1) проволока марки ММ
-в катушках К200 и К250, в диапазоне диаметров от 0,200 мм до 0,700 мм включительно, на эмальагрегатах горизонтального типа HN4/N-8/8+4D фирмы МАG (Австрия);
2) провода марки ПЭЭИ1,2−200:
— в катушках типа А250/400, в диапазоне диаметров от 0,600 мм до 2,000 мм включительно, на эмальагрегатах вертикального типа VN 6/2H-12/8+4D фирмы МАG (Австрия).
— в катушках типа К200 и К250 в диапазоне диаметров от 0,200 мм до 0,700 мм включительно, на эмальагрегатах горизонтального типа HN4/N-8/8+4D фирмы МАG (Австрия).
Заготовка медная круглая (МК), изготовленная на участке грубого волочения и соответствующая требованиям нормативно-технической документации предприятия, заправляется в волочильную приставку и далее протягивается через фильеры по утверждённому маршруту. На каждой волочильной приставке обеспечивается подача волочильной эмульсии для охлаждения и смазки.
После очистки проволоки обессоленной водой проволока поступает в реторты печи отжига, в атмосферу водяного пара.
Для последующего предотвращения окисления горячей поверхности кислородом воздуха проволока после печи отжига проходит через бак узла охлаждения, на выходе из которого проволока сушится воздухом.
Эмалирование проволоки происходит в лаконаносящих устройствах, установленных перед печью запечки. Лак покрывает проволоку в распределителе лака: на VN-эмальагрегатах — «гребёнка», на HN — лакоподающие форсунки. Затем избытки лака отсекаются с помощью калибров, установленных в специальном держателе. Толщина лакового слоя регулируется количеством калибров и диаметрами их выходных отверстий. Остатки лака стекают в приёмный поддон, фильтруются и возвращаются обратно в расходный танк.
Далее эмаль на проводе запекается в реторте печи запечки, которая работает по принципу противотока — направление потока воздуха в ней противоположно направлению хода провода. Смесь паров лаковых растворителей с воздухом, поступающая вместе с проводом в печь, подогревается в зоне электронагрева и сжигается на катализаторе. Образующаяся теплота зависит от количества поступивших паров. За катализатором также установлены электронагреватели (4) для поддержания требуемой температуры газов. Горячая воздушная смесь поступает в реторту печи запечки. Рабочая температура реторты для используемых в цехе полиэфиримидных смол согласно заданным диаметрам составляет от 400 °C до 580 °C. Часть получившейся смеси попадает на катализатор дожигания с электрическим подогревом от 600 °C до 650 °C, и затем направляется в зону печи отжига, и далее в вытяжной вентилятор системы выброса отработанных газов с автоматической регулировкой.
Охладитель провода установлен непосредственно в печи запечки. Охладитель провода работает по принципу «камеры избыточного давления». От охладителя провода в реторту со стороны выхода провода постоянно подаётся определённое регулируемое количество воздуха, благодаря чему исключается выход газов из циркуляционной печи.
Для облегчения раскладки проволоки на катушку проволока покрывается парафином путём протягивания проволоки через фетры, на который подаётся раствор парафина.
После нанесения парафина готовая проволока через систему роликов наматывается на катушку, установленную в намоточную катушку.
После прохождения контроля в испытательной лаборатории готовая продукция эмальпровод и проволока медная мягкая марки ММ и эмальпровод марки ПЭЭИ-1,ПИИЭ-2 в катушках устанавливаются на поддоны и транспортируются на склад готовой продукции (СГП), для хранения и дальнейшей отгрузки потребителю.
Полная вместимость склада готовой продукции в диапазоне от 252 тонн до 362,88 тонны в зависимости от типа катушек.
Географическое положение: город Балхаш, Карагандинская область.
Разрабатываемое рудником месторождение / перерабатываемое ОФ или заводом сырье: В цехе по производству медного и эмальпровода ТОО «Kazakhmys Smelting (Казахмыс Смэлтинг)» сырьем для изготовления продукции используется катанка КМ М001 8,0 отвечающая требованиям СТ РК ГОСТ Р 53 803−2011 «Катанка медная для электротехнических целей. Технические условия», производства завода «Казкат» изготовленной из катодной меди (г. Жезказган). Марка меди должна быть не ниже М001.
Дата ввода в эксплуатацию: Официальное открытие цеха по производству медного и эмальпровода состоялось 04.04.1996 г.
Историческая справка: Строительство цеха по производству медного и эмальпровода ТОО «Казахмыс Смэлтинг» началось в июне 1995 г. Монтаж всего технологического оборудования закончился в октябре 1995 г. Гарантийные испытания успешно прошли в ноябре-декабре 1995 г. по проекту, выполненному карагандинским «Промстройпроектом» по рекомендациям фирмы MAG (Австрия). Монтаж оборудования вели фирмы: MAG (Австрия), HENRICH@, SCHONAUER (Германия). Строительство осуществляли — РСУ БГМК, Имсталькон (Казахстан). Обучение персонала проводилось в Австрии на заводе MAG (Австрия).
Продукция:
- Проволока марки ММ (медная мягкая) в катушках;
- Эмальпровод марки ПЭЭИ-1,ПИИЭ-2;
- Проволока марки ММ (медная мягкая) в бунтах.
Производственная мощность:
Полная производственная мощность технологического оборудования цеха составляет:
- 12 000 тонн эмальпровода в год;
- 4000 тонн медной проволоки ММ в бунтах; весом нетто — до 2 тонн диапазоном диаметров 1,000−2,800 мм.
Численность: Штатная численность цеха по производству медного и эмальпровода ТОО «Kazakmys Smelting (Казахмыс Смэлтинг)» составляет — 57 человек.
Краткое описание технологического процесса:
1.1 Производство проволоки марки ММ в бунтах и промежуточного продукта — заготовки МК (медной круглой).
Производство осуществляется на участке грубого волочения — в бунтах, весом нетто 1 бунта не более 2000 кг и в диапазоне диаметров от 1,000 мм до 2,800 мм включительно, на машинах грубого волочения типа А-15−01−40−26 фирмы «Henrich» (Германия).
Здесь же по той же технологии изготавливается и заготовка МК (диаметры 1,000 мм; 1,400 мм; 1,580 мм; 2,800 мм) для дальнейшей переработки на участке среднего и тонкого волочения.
Сырьё — медная катанка диаметром 8,000 мм подаётся по рольгангу со склада катанки на отдающее устройство участка грубого волочения. Для обеспечения непрерывности процесса нижний конец катанки с установленной бухты сваривается на установке двухступенчатой стыковой сварки DDS5/12 с наружным концом следующей бухты.
Через отклоняющие ролики и механизм выравнивания (1) проволока заправляется в волочильное устройство типа А-15−01−40/26 через количество волочильных фильер, установленных согласно утверждённым маршрутам.
Для предотвращения прямого соприкосновения между поверхностями проволоки и отверстия фильеры бандажи волочильных барабанов в процессе волочения непрерывно орошаются волочильной эмульсией. В результате этого значительно уменьшается трение и отводится образующаяся при трении тепловая энергия.
После волочения проволока проходит через контактные шайбы печи резисторного отжига, что приводит к её нагреванию. Величина напряжения отжига автоматически поддерживается в установленном соотношении от скорости. Напряжение отжига корректируется по результатам испытаний проволоки на относительное удлинение. Для защиты от окисления при высоких температурах и для осветления поверхности меди в печах отжига применяется водяной пар на выходе их печи резисторного отжига. Осветлённая проволока охлаждается эмульсией, которая отводится в специальную ёмкость и используется многократно.
После печи отжига проволока поступает на компенсационный ролик, с помощью которого устанавливается требуемое усилие натяжения перед запуском и поддерживается во время всего процесса изготовления.
Намотка проволочной заготовки медной круглой (МК), предназначенной для последующей переработки в цехе, производится в специальные контейнера.
Намотка проволоки медной мягкой (ММ) в бунты производится на специальную разъёмную шпулю, после снятия с которой плотно намотанная в бунт проволока устанавливается на деревянный поддон, взвешивается и проходит испытания.
1.2 Производство проволоки медной мягкой марки ММ в катушках и проводов марки ПЭЭИ1,2−200
Производство осуществляется на эмальагрегатах на участке среднего и тонкого волочения и эмалирования:
1) проволока марки ММ
-в катушках К200 и К250, в диапазоне диаметров от 0,200 мм до 0,700 мм включительно, на эмальагрегатах горизонтального типа HN4/N-8/8+4D фирмы МАG (Австрия);
2) провода марки ПЭЭИ1,2−200:
— в катушках типа А250/400, в диапазоне диаметров от 0,600 мм до 2,000 мм включительно, на эмальагрегатах вертикального типа VN 6/2H-12/8+4D фирмы МАG (Австрия).
— в катушках типа К200 и К250 в диапазоне диаметров от 0,200 мм до 0,700 мм включительно, на эмальагрегатах горизонтального типа HN4/N-8/8+4D фирмы МАG (Австрия).
Заготовка медная круглая (МК), изготовленная на участке грубого волочения и соответствующая требованиям нормативно-технической документации предприятия, заправляется в волочильную приставку и далее протягивается через фильеры по утверждённому маршруту. На каждой волочильной приставке обеспечивается подача волочильной эмульсии для охлаждения и смазки.
После очистки проволоки обессоленной водой проволока поступает в реторты печи отжига, в атмосферу водяного пара.
Для последующего предотвращения окисления горячей поверхности кислородом воздуха проволока после печи отжига проходит через бак узла охлаждения, на выходе из которого проволока сушится воздухом.
Эмалирование проволоки происходит в лаконаносящих устройствах, установленных перед печью запечки. Лак покрывает проволоку в распределителе лака: на VN-эмальагрегатах — «гребёнка», на HN — лакоподающие форсунки. Затем избытки лака отсекаются с помощью калибров, установленных в специальном держателе. Толщина лакового слоя регулируется количеством калибров и диаметрами их выходных отверстий. Остатки лака стекают в приёмный поддон, фильтруются и возвращаются обратно в расходный танк.
Далее эмаль на проводе запекается в реторте печи запечки, которая работает по принципу противотока — направление потока воздуха в ней противоположно направлению хода провода. Смесь паров лаковых растворителей с воздухом, поступающая вместе с проводом в печь, подогревается в зоне электронагрева и сжигается на катализаторе. Образующаяся теплота зависит от количества поступивших паров. За катализатором также установлены электронагреватели (4) для поддержания требуемой температуры газов. Горячая воздушная смесь поступает в реторту печи запечки. Рабочая температура реторты для используемых в цехе полиэфиримидных смол согласно заданным диаметрам составляет от 400 °C до 580 °C. Часть получившейся смеси попадает на катализатор дожигания с электрическим подогревом от 600 °C до 650 °C, и затем направляется в зону печи отжига, и далее в вытяжной вентилятор системы выброса отработанных газов с автоматической регулировкой.
Охладитель провода установлен непосредственно в печи запечки. Охладитель провода работает по принципу «камеры избыточного давления». От охладителя провода в реторту со стороны выхода провода постоянно подаётся определённое регулируемое количество воздуха, благодаря чему исключается выход газов из циркуляционной печи.
Для облегчения раскладки проволоки на катушку проволока покрывается парафином путём протягивания проволоки через фетры, на который подаётся раствор парафина.
После нанесения парафина готовая проволока через систему роликов наматывается на катушку, установленную в намоточную катушку.
После прохождения контроля в испытательной лаборатории готовая продукция эмальпровод и проволока медная мягкая марки ММ и эмальпровод марки ПЭЭИ-1,ПИИЭ-2 в катушках устанавливаются на поддоны и транспортируются на склад готовой продукции (СГП), для хранения и дальнейшей отгрузки потребителю.
Полная вместимость склада готовой продукции в диапазоне от 252 тонн до 362,88 тонны в зависимости от типа катушек.
ЖЕЗКАЗГАНСКИЙ МЕДЕПЛАВИЛЬНЫЙ ЗАВОД
Полное наименование предприятия: Жезказганский медеплавильный завод ТОО «Kazakhmys Smelting (Казахмыс Смэлтинг)».
Географическое положение: город Жезказган, Улытауская область.
Разрабатываемое рудником месторождение / перерабатываемое ОФ или заводом сырье: В качества сырья используются медные концентраты ТОО «Корпорация Казахмыс».
Дата ввода в эксплуатацию: 1971 год.
Историческая справка: 23 февраля 1971 года была выдана первая катодная медь Жезказганского медеплавильного завода.
Продукция:
Производственная мощность:
Структура предприятия:
Краткое описание технологического процесса:
В основе технологического процесса медеплавильного завода лежит переработка медных концентратов с главной целью — извлечение меди и получение товарной продукции. Медный концентрат с обогатительных фабрик ЖОФ-1,2 по пульпопроводу подаётся в отделения сгущения и фильтрации и после сушки поступает в штабельный шихтарник ЦПШ. Привозные концентраты подаются в штабельный шихтарник через склад флюсов и концентратов. Подготовленная шихта с помощью системы конвейеров подаётся в отделение окатывания для получения гранул. Сухие гранулы попадают в бункера рудно-термических печей (РТП) ПЦ, где проходит процесс плавления по технологии электроплавки.
Получаемый при плавке в РТП штейн выпускается из печей в ковши и подвергается конвертированию. Черновая медь, получаемая в конвертерах, в жидком виде передаётся в анодное отделение для огневого рафинирования в наклоняющихся цилиндрических печах, с последующим розливом анодной меди и вывозом анодов в цех электролиза меди (ЦЭМ). Газы плавильных агрегатов направляются на получение серной кислоты и свинцовой пыли.
При электролитическом рафинировании анодной меди получают катодную медь. Готовая катодная медь поступает на склад для погрузки потребителю.
После процесса электролиза медеэлектролитный шлам ЦЭМ ЖМЗ перевозится автотранспортом в шламовое отделение ДМЦ БМЗ для дальнейшей обработки и получения готовой продукции — золота и серебра.
Географическое положение: город Жезказган, Улытауская область.
Разрабатываемое рудником месторождение / перерабатываемое ОФ или заводом сырье: В качества сырья используются медные концентраты ТОО «Корпорация Казахмыс».
Дата ввода в эксплуатацию: 1971 год.
Историческая справка: 23 февраля 1971 года была выдана первая катодная медь Жезказганского медеплавильного завода.
Продукция:
- Медь рафинированная;
- Серная кислота;
- Свинец в пылях;
- Медный купорос;
- Шлам медеэлектролитный.
Производственная мощность:
- Медь рафинированная — 200,0 тыс. тн/год;
- Серная кислота — 260,0 тыс. тн/год;
- Свинец в пылях — 9,0 тыс. тн/год;
- Медный купорос — 720,0 тн/год;
- Шлам медеэлектролитный — 850,0 тн/год.
Структура предприятия:
- Цех подготовки шихты (ЦПШ);
- Плавильный цех (ПЦ);
- Цех электролиза меди (ЦЭМ);
- Сернокислотный цех (СКЦ).
Краткое описание технологического процесса:
В основе технологического процесса медеплавильного завода лежит переработка медных концентратов с главной целью — извлечение меди и получение товарной продукции. Медный концентрат с обогатительных фабрик ЖОФ-1,2 по пульпопроводу подаётся в отделения сгущения и фильтрации и после сушки поступает в штабельный шихтарник ЦПШ. Привозные концентраты подаются в штабельный шихтарник через склад флюсов и концентратов. Подготовленная шихта с помощью системы конвейеров подаётся в отделение окатывания для получения гранул. Сухие гранулы попадают в бункера рудно-термических печей (РТП) ПЦ, где проходит процесс плавления по технологии электроплавки.
Получаемый при плавке в РТП штейн выпускается из печей в ковши и подвергается конвертированию. Черновая медь, получаемая в конвертерах, в жидком виде передаётся в анодное отделение для огневого рафинирования в наклоняющихся цилиндрических печах, с последующим розливом анодной меди и вывозом анодов в цех электролиза меди (ЦЭМ). Газы плавильных агрегатов направляются на получение серной кислоты и свинцовой пыли.
При электролитическом рафинировании анодной меди получают катодную медь. Готовая катодная медь поступает на склад для погрузки потребителю.
После процесса электролиза медеэлектролитный шлам ЦЭМ ЖМЗ перевозится автотранспортом в шламовое отделение ДМЦ БМЗ для дальнейшей обработки и получения готовой продукции — золота и серебра.
ЗАВОД «КАЗКАТ»
Полное наименование предприятия: Завод «Казкат» ТОО «Kazakhmys Smelting (Казахмыс Смэлтинг)».
Географическое положение: город Жезказган, Улытауская область.
Разрабатываемое рудником месторождение / перерабатываемое ОФ или заводом сырье: Завод «Казкат» выпускает медную катанку диаметром 8, 16,18 мм для электротехнических целей согласно СТ РК ГОСТ Р 53 803−2011. Исходным сырьем для производства медной катанки является катодная медь марки МООк, которая поступает со склада готовой продукции цеха электролиза меди Жезказганского медеплавильного завода.
Дата ввода в эксплуатацию: Дата официального пуска завода — 03 ноября 1994 года.
Историческая справка: В 1992 году началось строительство завода «Казкат». Разработка технологии и оборудование завода принадлежит американской компании «Саутвайер». Технология завода «Казкат» состоит из переработки катодной меди путем непрерывного литья и прокатки. В 1994 году строительство и монтаж оборудования были завершены. В Казахстане завод «Казкат» является единственным заводом по производству медной катанки.
Продукция:
Готовой продукцией завода «Казкат» является медная катанка (Катанка медная КМ М001) диаметром 8, 16, 18 мм.
Производственная мощность:
Численность: Численность согласно штатному расписанию — 97 человек.
Краткое описание технологического процесса:
Процесс производства медной катанки методом непрерывного литья и прокатки начинается с загрузки медных катодов в шахтную печь. Медная шихта полностью заполняет рабочее пространство печи ниже края загрузочного окна от 0 до 1 м. По мере постепенного опускания вниз шихта прогревается и плавится за счет тепла, выделяемого при горении СУГ. Расплав меди по наклонному верхнему желобу через шлакосборник направляется в миксер, где происходит выравнивание (усреднение) расплава меди по химическому составу и температуре. Из миксера расплав меди по обогреваемому нижнему подвижному желобу направляется в литейную ванную. Из литейной ванны расплав через стопорное регулирующее устройство и литейную трубку, обогреваемую горелкой, поступает в кристаллизатор литейной машины.
Литейная заготовка образуется трапецеидальной выточкой вращающегося медно-циркониевого бандажа и прилегаемой сверху стальной лентой. Стальная лента движется в системе четырех роликов и охватывает бандаж литейного колеса на секторе 215 °, оставляя верх бандажа свободным для выхода заготовки. Кристаллизация заготовки осуществляется за счет охлаждения колеса и ленты водой. Для того чтобы не было прилипания жидкой меди на рабочую поверхность колеса и ленты, на них постоянно наносится сажа от сжигания ацетилена с помощью ацетиленовых горелок.
Бесконечная литая заготовка по направляющему столу поступает к тянущим роликам. Затем заготовка подается в барабанные ножницы, где рубится на мерные отрезки до стабилизации температуры и появления кристаллизации. После стабилизации качества заготовки подъемный стол опускается в горизонтальное положение, пропуская заготовку на участок подготовки. Ножницы отключаются автоматически при опускании стола. На участке подготовки срезаются две верхние кромки.
Далее заготовка, при запуске линии, с помощью тянущихся роликов подается в прокатный стан, после запуска ролики отключаются. Стан состоит из одной обжимной клети с валками диаметром 309, 88 мм с индивидуальным приводом и группы попеременно горизонтальных и вертикальных клетей (2 — 8 клети — диаметром 203,2 мм и 9 клеть — 205,74 мм), с групповым приводом, отдельно на 4 горизонтальных и 4 вертикальных клети. Регулировка зазора валков производится перемещением одного валка клети относительно другого.
Выходящая из прокатного стана катанка попадает в линию осветления, куда под давлением подается охлажденный водно — спиртовой (осветляющий) раствор, содержащий от 1,2% до 2,2% изопропилового спирта. На выходе из прокатного стана катанка имеет температуру (600±10) ° С, и на ее поверхности образовалась тонкая оксидная пленка. Под действием водно- спиртового раствора с поверхности катанки удаляется темная оксидная пленка, и катанка охлаждается до температуры 50 — 70 ° С. В конце линии осветления производится удаление водно -спиртового раствора с поверхности катанки и ее осушка посредством обдува сжатым воздухом в воздушных протирах. Охлажденная и осветленная катанка проходит через датчик дефектомата и тянущиеся ролики в камеру нанесения восковой защитной пленки, изменяя при этом направление с горизонтального на вертикальное и поступает на якорь бухтоукладчика.
При вращении с переменной скоростью якорь формирует катанку в витки переменного диаметра. Отсчет веса бухты производится по условному весу витка и количеству витков.
Накопленные витки падают на деревянный поддон, установленный на металлическую паллету. При достижении на поддоне установленной массы, паллета с бунтом катанки автоматически перемещается подвижной платформой из-под бухтоукладчика. При этом конец катанки диаметром 8 мм режется ручными ножницами (16 и 18 мм — специальными гидравлическими ножницами), а на ее место по конвейеру автоматически перемещается другая паллета с пустым деревянным поддоном.
Подвижная платформа моталки 5- позиционная: на первую позицию паллета с пустым деревянным поддоном подается погрузчиком. Затем согласно автоматическому циклу перемещается на вторую позицию под бухтоукладчик, с готовой бухтой — на третью промежуточную, потом на четвертую позицию, где производится прессовка и обвязка стальной лентой, затем на пятую позицию, откуда увозится погрузчиком на весы, затем на склад готовой продукции.
Географическое положение: город Жезказган, Улытауская область.
Разрабатываемое рудником месторождение / перерабатываемое ОФ или заводом сырье: Завод «Казкат» выпускает медную катанку диаметром 8, 16,18 мм для электротехнических целей согласно СТ РК ГОСТ Р 53 803−2011. Исходным сырьем для производства медной катанки является катодная медь марки МООк, которая поступает со склада готовой продукции цеха электролиза меди Жезказганского медеплавильного завода.
Дата ввода в эксплуатацию: Дата официального пуска завода — 03 ноября 1994 года.
Историческая справка: В 1992 году началось строительство завода «Казкат». Разработка технологии и оборудование завода принадлежит американской компании «Саутвайер». Технология завода «Казкат» состоит из переработки катодной меди путем непрерывного литья и прокатки. В 1994 году строительство и монтаж оборудования были завершены. В Казахстане завод «Казкат» является единственным заводом по производству медной катанки.
Продукция:
Готовой продукцией завода «Казкат» является медная катанка (Катанка медная КМ М001) диаметром 8, 16, 18 мм.
Производственная мощность:
- Номинальная производимость линии завода «Казкат» — 12 т/ч;
- Производственная мощность — 50 тыс. тонн/ год.
Численность: Численность согласно штатному расписанию — 97 человек.
Краткое описание технологического процесса:
Процесс производства медной катанки методом непрерывного литья и прокатки начинается с загрузки медных катодов в шахтную печь. Медная шихта полностью заполняет рабочее пространство печи ниже края загрузочного окна от 0 до 1 м. По мере постепенного опускания вниз шихта прогревается и плавится за счет тепла, выделяемого при горении СУГ. Расплав меди по наклонному верхнему желобу через шлакосборник направляется в миксер, где происходит выравнивание (усреднение) расплава меди по химическому составу и температуре. Из миксера расплав меди по обогреваемому нижнему подвижному желобу направляется в литейную ванную. Из литейной ванны расплав через стопорное регулирующее устройство и литейную трубку, обогреваемую горелкой, поступает в кристаллизатор литейной машины.
Литейная заготовка образуется трапецеидальной выточкой вращающегося медно-циркониевого бандажа и прилегаемой сверху стальной лентой. Стальная лента движется в системе четырех роликов и охватывает бандаж литейного колеса на секторе 215 °, оставляя верх бандажа свободным для выхода заготовки. Кристаллизация заготовки осуществляется за счет охлаждения колеса и ленты водой. Для того чтобы не было прилипания жидкой меди на рабочую поверхность колеса и ленты, на них постоянно наносится сажа от сжигания ацетилена с помощью ацетиленовых горелок.
Бесконечная литая заготовка по направляющему столу поступает к тянущим роликам. Затем заготовка подается в барабанные ножницы, где рубится на мерные отрезки до стабилизации температуры и появления кристаллизации. После стабилизации качества заготовки подъемный стол опускается в горизонтальное положение, пропуская заготовку на участок подготовки. Ножницы отключаются автоматически при опускании стола. На участке подготовки срезаются две верхние кромки.
Далее заготовка, при запуске линии, с помощью тянущихся роликов подается в прокатный стан, после запуска ролики отключаются. Стан состоит из одной обжимной клети с валками диаметром 309, 88 мм с индивидуальным приводом и группы попеременно горизонтальных и вертикальных клетей (2 — 8 клети — диаметром 203,2 мм и 9 клеть — 205,74 мм), с групповым приводом, отдельно на 4 горизонтальных и 4 вертикальных клети. Регулировка зазора валков производится перемещением одного валка клети относительно другого.
Выходящая из прокатного стана катанка попадает в линию осветления, куда под давлением подается охлажденный водно — спиртовой (осветляющий) раствор, содержащий от 1,2% до 2,2% изопропилового спирта. На выходе из прокатного стана катанка имеет температуру (600±10) ° С, и на ее поверхности образовалась тонкая оксидная пленка. Под действием водно- спиртового раствора с поверхности катанки удаляется темная оксидная пленка, и катанка охлаждается до температуры 50 — 70 ° С. В конце линии осветления производится удаление водно -спиртового раствора с поверхности катанки и ее осушка посредством обдува сжатым воздухом в воздушных протирах. Охлажденная и осветленная катанка проходит через датчик дефектомата и тянущиеся ролики в камеру нанесения восковой защитной пленки, изменяя при этом направление с горизонтального на вертикальное и поступает на якорь бухтоукладчика.
При вращении с переменной скоростью якорь формирует катанку в витки переменного диаметра. Отсчет веса бухты производится по условному весу витка и количеству витков.
Накопленные витки падают на деревянный поддон, установленный на металлическую паллету. При достижении на поддоне установленной массы, паллета с бунтом катанки автоматически перемещается подвижной платформой из-под бухтоукладчика. При этом конец катанки диаметром 8 мм режется ручными ножницами (16 и 18 мм — специальными гидравлическими ножницами), а на ее место по конвейеру автоматически перемещается другая паллета с пустым деревянным поддоном.
Подвижная платформа моталки 5- позиционная: на первую позицию паллета с пустым деревянным поддоном подается погрузчиком. Затем согласно автоматическому циклу перемещается на вторую позицию под бухтоукладчик, с готовой бухтой — на третью промежуточную, потом на четвертую позицию, где производится прессовка и обвязка стальной лентой, затем на пятую позицию, откуда увозится погрузчиком на весы, затем на склад готовой продукции.
Новости
навигация
Контакты
Мы в соц.сетях
© 2023 ТОО «Kazakhmys Smelting»
