-
1938
1938 жылы наурыз - Байыту фабрикасының жабдықтарын сынауға кірісті және алғашқы Балқаш мыс концентраты алынды.
1938 жылы шілде - алғашқы шағылыстырғыш пеш іске қосылды - Металлургия өндірісі басталды.
1938 жылы 24 қараша - алғашқы Балқаш мысы берілді.
-
1952 - 1956
1952-1956 жылдар - мыс электролизі цехының бірінші және екінші кезектерінде анодты мыс пен катодты мыс өндірісін жолға қоюмен белгіленді.
-
1962 - 1975
1962-1975 жылдары - күкірт қышқылы цехының үш кезегі іске қосылды.
-
1967
1967 жылы Мыс электролиздеу цехы – нің үшінші кезегі және Токрау-Балқаш су құбыры іске қосылды.
1967 жылы - зауыттың мысы әлемдегі мыс стандарты ретінде танылды.
-
1971
1971 жылғы 23 ақпан - екі анодты пеш пен 24 сериялы электролизерден тұратын мысэлектролиті өндірісінің бірінші кезеңі.
-
1973
1973 жылғы ақпан - шихта дайындау цехының, бір руднотермиялық пештің, үш конвертердің және төрт құрғақ электрофильтрдің құрамында мыс өндірісінің бірінші кезеңі.
1973 жылғы маусым - күкірт қышқылы цехының алғашқы жүйесі.
-
1974
1974-1979 жылдары - сұйық ваннада балқытудың тәжірибелік-өнеркәсіптік технологиялары жүргізілілді.
1974 жылғы қыркүйек - мыс электролизінің үшінші кезеңі, кешен құрылысының аяқталуы.
1974 жылғы қараша - мыс өндірісінің екінші кезеңі, кешен құрылысының аяқталуы.
-
1976
1976 жылғы қазан - сирек кездесетін металл цехының ашылуы.
-
1977
1977 жылғы желтоқсан - күкірт қышқылы цехының төртінші жүйесі, кешен құрылысының аяқталуы.
-
1985
1985 жыл – сұйық ваннада балқытуға арналған пеш іске қосылды.
-
1995
1995 жылғы маусым - "Жезқазғанцветмет" АҚ "Самсунг Дойчланд ГмбХ" корпорациясының басқармасына берілді.
-
1996
1996-1998 жылдары-зауыттың ескірген жабдықтарын Елеулі технологиялық жетілдіру 90-жылдардың ортасынан бастап жүргізілді. Шведтік "Болиден"фирмасының технологиясы бойынша руднотермиялық пештердің тиеу және газ өту жолдарын жаңғырту жүргізілді.
1996-1997 жылдары - балқыту цехының анодтық бөлімінде мыс құю өнімділігін екі есеге арттыру, ақаулы анодтардың шығуын азайту, сондай-ақ анод салмағының берілген салмақтан 0,5 кг-нан аспайтын ауытқуын бақылауды арттыруға мүмкіндік беретін везодозды жабдықтары бар финдік "Оутокумпу Венмек" фирмасының карусельді құю машинасы енгізілді.
-
1997
1997 жылы қымбат металл зауыты іске қосылды.
1997 жылғы шілде - акционерлер жиналысының шешімімен "Жезқазғанцветмет" АҚ базасында "Қазақмыс корпорациясы" ЖШС құрылды.
-
1999
1999 жылғы қыркүйек - қож шпурларында мыс су салқындатқыштарын пайдалану басталды.
-
2000
2000 жылғы - ТП АБЖ енгізу: электролитті сүзу, матрицалық серияларды бөлек тізбекке және жұмыстар кешеніне бөлу - сапалы катодты мыс өндірісін ұлғайтуға және оны Лондон металдар биржасында тіркеуге мүмкіндік берді.
-
2001 - 2004
2001-2004 жылдары - өнімділігі 80 тоннадан 100 тоннаға дейін ұлғайтылған конвертерлерді қайта құру.
-
2002
2002-2003 жыл қаңтар - пештің газдарын тазарту үшін РТП-1,2-де EKG құрғақ электр сүзгісі пайдалануға берілді.
2002 - 2008 жылдары - зергерлік-сәндік цехты іске қосу және тоқтату.
-
2004
2004 жылғы – сұйық ваннада (ПВ) екінші балқыту пеші іске қосылды.
-
2008
2008 жылғы қазан - БОУ-40-ты керамикалық сүзгілерге ауыстырылды.
2008 жыл-жаңа күкірт қышқылы цехын іске қосу.
-
2010
2010 жылдың наурыз-сәуір айлары-№2 руднотермиялық пешті күрделі жөндеуден кейін подинаны ауыстырумен және 25 жылдық жұмыс науқанымен іске қосу.
2010 жылғы мамыр - кен-жылу пеші – 2 күрделі жөндеуден кейін подинаны және 25 жылдық жұмыс науқанын ауыстыра отырып іске қосылды.
-
2011
2011 жылғы қаңтар - Синь Ян анодтарын өңдеу желісінің іске қосылуы. Цехтың анодтық бөлімінде сағатына 320 анод өнімділігі бар анодтарды өңдеудің жаңа желісі орнатылды.
2010-2011 жылдары - мыс электролизі цехында еңбек жағдайларын жақсарту, сондай-ақ технологияларды жетілдіру саласындағы жетістіктерге жаңа полимербетон ванналарын орнатылды.
-
2012
2012 жылғы 01 Наурыз –металлургиялық кешен базасында "Kazakhmys Smelting (Қазақмыс Смэлтинг)" ЖШС-нің құрылуы.
2012-2014 жылдары - ОЭМ-де полимербетон ванналары орнатылды.
-
2013
2013-2014 жылдары - зауыт тоқтаған кезде ЦПШ концентраттар қоймасының № 8,10 бөлімдерінде концентратты тұтынушыға жөнелту үшін "БИГ-БЭГ" үлгісіндегі жұмсақ контейнерлерге концентратты толтыру станциялары орнатылды.
-
2014
2014 жылғы 15 қыркүйек - негізгі жабдықты жөндеуден кейін зауыт іске қосылды.
18.10.2014 жылы - алғашқы мыс балқыту. Балқыту цехының іске қосылуымен күкірт қышқылы цехының агрегаттары іске қосылды.
2014 жылғы 21 қазан - анодты мыстың алғашқы балқуы. Алғашқы 3 тонна қорғасын және 23 тонна күкірт қышқылы шығарылды.
27.10.14 ж - СЭМ екінші тізбегін қосу № 41 және №32 жүктелген екі сериямен жүргізілді.
-
2014
2014 жылғы 4 қараша - ренийді алу үшін сирек металдар цехына жуу қышқылын айдаудың басталуы.
2014 жылғы 7 қараша - күкірт қышқылы цехы жұмыс режиміне шықты. Жезқазған мысының екінші кезеңі басталды. Катодты мыс шығару.
Сұрағыңызға жауап таппадыңыз ба?
Өтінімді қалдырыңыз және біздің менеджер сізге жақын арада хабарласады
* компания келесі жағдайларда сұрауға жауап бермеу құқығын өзіне қалдырады:
- өтініш берушінің дұрыс толтырылмаған өрістері;
- компанияны қорлау немесе жала жабу;
- егер мәселе компанияның қызметіне қатысты болмаса.
- өтініш берушінің дұрыс толтырылмаған өрістері;
- компанияны қорлау немесе жала жабу;
- егер мәселе компанияның қызметіне қатысты болмаса.
ҒАСЫРЛЫҚ ТАРИХЫ БАР ТҮСТІ МЕТАЛЛУРГИЯНЫҢ ФЛАГМАНЫ
«Қазақмыс» - Қазақстандағы ең ірі мыс өндіруші
Біздің өнімдер
Алтын
Өндіріс:
жылына 10 тоннаға дейін
Катодты мыс
Өндіріс:
жылына 440 мың тоннаға дейін
Мыс созба сым
Өндіріс:
жылына 50 кт дейін
Мысты сым
Өндіріс:
жылына 4 кт дейін
Күміс
Өндіріс:
жылына 400 тоннаға дейін
Эмаль сым
Өндіріс:
жылына 12 кт дейін
БАЛҚАШ АЛАҢЫ
Балқаш алаңында 6 негізгі өнеркәсіптік нысан, бірқатар қосалқы цехтар мен кәсіпорындар бар. Біріншілер қатарында - 3 кеніш, 1 байыту фабрикасы, 1 мыс балқыту зауыты және 1 ЖЭО.
БАЛҚАШ МЫС БАЛҚЫТУ ЗАУЫТЫ
Кәсіпорынның толық атауы: «Kazakhmys Smelting (Қазақмыс Смэлтинг)» ЖШС Балқаш мыс балқыту зауыты.
Географиялық орналасуы: Балқаш қаласы, Қарағанды облысы.
Кенішті игеріп жатқан кен орны / БФ немесе зауытпен өңделетін шикізат:
Шикізат сапасында «Қазақмыс корпорациясы» ЖШС және KAZ Minerals Тобының мыс және пирит концентраттары қолданылады. Флюс ретінде шағылыстырғыш және конвертерлік кластардың құрамындағы алтын кендері қолданылады.
Пайдалануға енгізу күні:1938 жыл.
Тарихи анықтама: 1938 жылғы 24 қарашада Балқаш мыс балқыту зауытында алғашқы Қазақстандық қара мыс алынды және сол жылы анодты мыс құйылды.
Өнім:
Тазартылған мыс;
Құйма алтын;
Құймалар мен түйіршіктердегі күміс;
Күкірт қышқылы;
Шаңдағы қорғасын.
Өндірістік қуаты:
Тазартылған мыс - 220,0 мың тн/жылына;
Құйма алтын - 11, 0тн/жылына;
Құймалар мен түйіршіктердегі күміс - 670,0 тн/жылына;
Күкірт қышқылы - 1100,0 мың тн/жылына;
Шаңдағы қорғасын - 9,500 мың тн/жылына.
Кәсіпорынның құрылымы:
Шихта дайындау цехы (ШДЦ);
Мыс балқыту цехы (МБЦ);
Мыс электролизінің цехы (МЭЦ);
Күкірт қышқылы цехы (КҚЦ);
Бағалы металл цехы (БМЦ).
Технологиялық процестің қысқаша сипаттамасы:
Мыс балқыту зауытының технологиялық процесінің негізінде мыс концентраттарын қайта өңдеу жатыр, оның басты мақсаты – мыс алу және тауарлы өнім алу.
Әкелінетін концентраттар жартылай вагондарда ШДЦ-қа келіп түседі. Шикі құрамды кептіргеннен және дайындағаннан кейін транспортерлер бойынша сұйық ваннада балқыту технологиясы бойынша балқыту агрегаттарының бункерлеріне (Ванюков пешіне) беріледі. Алынған мыс штейн шөміштермен конвертерге тасымалданады, онда қара мыс өндіріледі, содан кейін ол анод пештеріне жіберіледі. Отпен тазарту процесі аяқталғаннан кейін алынған анодты мыс анодты мыс алу үшін карусельді құю машинасының құймақалыптарына құйылады.
Анодтар МЭЦ-ке келіп түседі және электролиз ванналарына салынады. Электролиз процесінде катодты мыс алынады.
Дайын катодты мыс тұтынушыға тиеу үшін қоймаға түседі.
Электролиз процессінен кейін МЭЦ медеэлектролитті шламы одан әрі өңдеу және дайын өнім – алтын мен күмісті алу үшін БМЦ шлам бөлімшесіне түседі.
Географиялық орналасуы: Балқаш қаласы, Қарағанды облысы.
Кенішті игеріп жатқан кен орны / БФ немесе зауытпен өңделетін шикізат:
Шикізат сапасында «Қазақмыс корпорациясы» ЖШС және KAZ Minerals Тобының мыс және пирит концентраттары қолданылады. Флюс ретінде шағылыстырғыш және конвертерлік кластардың құрамындағы алтын кендері қолданылады.
Пайдалануға енгізу күні:1938 жыл.
Тарихи анықтама: 1938 жылғы 24 қарашада Балқаш мыс балқыту зауытында алғашқы Қазақстандық қара мыс алынды және сол жылы анодты мыс құйылды.
Өнім:
Тазартылған мыс;
Құйма алтын;
Құймалар мен түйіршіктердегі күміс;
Күкірт қышқылы;
Шаңдағы қорғасын.
Өндірістік қуаты:
Тазартылған мыс - 220,0 мың тн/жылына;
Құйма алтын - 11, 0тн/жылына;
Құймалар мен түйіршіктердегі күміс - 670,0 тн/жылына;
Күкірт қышқылы - 1100,0 мың тн/жылына;
Шаңдағы қорғасын - 9,500 мың тн/жылына.
Кәсіпорынның құрылымы:
Шихта дайындау цехы (ШДЦ);
Мыс балқыту цехы (МБЦ);
Мыс электролизінің цехы (МЭЦ);
Күкірт қышқылы цехы (КҚЦ);
Бағалы металл цехы (БМЦ).
Технологиялық процестің қысқаша сипаттамасы:
Мыс балқыту зауытының технологиялық процесінің негізінде мыс концентраттарын қайта өңдеу жатыр, оның басты мақсаты – мыс алу және тауарлы өнім алу.
Әкелінетін концентраттар жартылай вагондарда ШДЦ-қа келіп түседі. Шикі құрамды кептіргеннен және дайындағаннан кейін транспортерлер бойынша сұйық ваннада балқыту технологиясы бойынша балқыту агрегаттарының бункерлеріне (Ванюков пешіне) беріледі. Алынған мыс штейн шөміштермен конвертерге тасымалданады, онда қара мыс өндіріледі, содан кейін ол анод пештеріне жіберіледі. Отпен тазарту процесі аяқталғаннан кейін алынған анодты мыс анодты мыс алу үшін карусельді құю машинасының құймақалыптарына құйылады.
Анодтар МЭЦ-ке келіп түседі және электролиз ванналарына салынады. Электролиз процесінде катодты мыс алынады.
Дайын катодты мыс тұтынушыға тиеу үшін қоймаға түседі.
Электролиз процессінен кейін МЭЦ медеэлектролитті шламы одан әрі өңдеу және дайын өнім – алтын мен күмісті алу үшін БМЦ шлам бөлімшесіне түседі.
ОТТЕГІ ӨНДІРУ КӘСІПОРНЫ
Кәсіпорынның толық атауы: "Kazakhmys Smelting (Қазақмыс Смэлтинг)" ЖШС оттегі өндіру кәсіпорны.
Географиялық орналасуы: Балқаш қаласы, Қарағанды облысы.
Пайдалануға берілген күні: 1958 жылғы 30 Қыркүйек.
Тарихи анықтама: Қазақстанның ірі түсті металлургия кәсіпорнының қалыптасу және даму тарихындағы жаңа техника мен жаңа технологияның техникалық ілгерілеуі Балқаш мыс балқыту зауытында оттегі станциясының құрылысы және мыс металлургиясында оттегін қолдану болды.
Оттегі өндіретін кәсіпорын "Kazakhmys Smelting (Қазақмыс Смэлтинг)" ЖШС БМЗ құрылымдық бөлімшелерін әзірлеуге және қамтамасыз етуге арналған.
Өнімдер:
Өндірістік қуаты:
Қызметкерлер саны: Қызметкерлердің штаты бойынша - 169 және РСС – 24 адам.
Технологиялық процестің қысқаша сипаттамасы:
Атмосфералық ауа-к – 1500-3 бірлік және К – 1700-2 бірлік типіндегі турбокомпрессорлық агрегаттарда сығылады, КААр – 15-4 бірлік типіндегі ауаны бөлу блоктарына (БРВ) қайта өңдеуге түседі.
Турбокомпрессорлық қондырғыдағы сатылар бойынша ауаны қысу процесінде оның температурасы көтеріледі. Сығылатын ауаны аралық және соңғы салқындату үшін ауа жылу алмастырғыштары қолданылады. Сығылған ауа құбыраралық кеңістікте өтеді, су құбыр кеңістігінде үнемі айналады.
Айналымға су беру "Доберсек" және №2 ТКС сорғы станцияларында орналасқан сорғы агрегаттарымен құбырлардың стационарлық жүйесінің көмегімен жүзеге асырылады.
Ауаны бөлу блоктарында терең салқындату әдісімен сығылған ауа негізгі құрамдас бөліктерге (азот және оттегі) бөлінеді. Өндірілген өнім құбыр жүйелері бойынша тұтынушыларға таратылады.
Техникалық оттегі мен азот баллондарға толтырылады және Балқаш өндірістік алаңының, Шатыркөл кеніштерінің тұтынушыларына таратылады.
Ауа коллекторы арқылы сығылған ауаның жалпы көлемінің шамамен 20% - ы Балқаш өнеркәсіптік алаңының құрылымдық бөлімшелері бойынша бөлінеді.
Географиялық орналасуы: Балқаш қаласы, Қарағанды облысы.
Пайдалануға берілген күні: 1958 жылғы 30 Қыркүйек.
Тарихи анықтама: Қазақстанның ірі түсті металлургия кәсіпорнының қалыптасу және даму тарихындағы жаңа техника мен жаңа технологияның техникалық ілгерілеуі Балқаш мыс балқыту зауытында оттегі станциясының құрылысы және мыс металлургиясында оттегін қолдану болды.
Оттегі өндіретін кәсіпорын "Kazakhmys Smelting (Қазақмыс Смэлтинг)" ЖШС БМЗ құрылымдық бөлімшелерін әзірлеуге және қамтамасыз етуге арналған.
Өнімдер:
- Сығылған ауа;
- Технологиялық оттегі және азот;
- Техникалық оттегі және азот;
- Сұйық оттегі және азот.
Өндірістік қуаты:
- Технологиялық оттегі– 46 000 – 48 000 м3 / сағ;
- Сығылған ауа– 40 000 – 60 000 м3 / сағ;
- Техникалық оттегі - күніне 930 м3.
Қызметкерлер саны: Қызметкерлердің штаты бойынша - 169 және РСС – 24 адам.
Технологиялық процестің қысқаша сипаттамасы:
Атмосфералық ауа-к – 1500-3 бірлік және К – 1700-2 бірлік типіндегі турбокомпрессорлық агрегаттарда сығылады, КААр – 15-4 бірлік типіндегі ауаны бөлу блоктарына (БРВ) қайта өңдеуге түседі.
Турбокомпрессорлық қондырғыдағы сатылар бойынша ауаны қысу процесінде оның температурасы көтеріледі. Сығылатын ауаны аралық және соңғы салқындату үшін ауа жылу алмастырғыштары қолданылады. Сығылған ауа құбыраралық кеңістікте өтеді, су құбыр кеңістігінде үнемі айналады.
Айналымға су беру "Доберсек" және №2 ТКС сорғы станцияларында орналасқан сорғы агрегаттарымен құбырлардың стационарлық жүйесінің көмегімен жүзеге асырылады.
Ауаны бөлу блоктарында терең салқындату әдісімен сығылған ауа негізгі құрамдас бөліктерге (азот және оттегі) бөлінеді. Өндірілген өнім құбыр жүйелері бойынша тұтынушыларға таратылады.
Техникалық оттегі мен азот баллондарға толтырылады және Балқаш өндірістік алаңының, Шатыркөл кеніштерінің тұтынушыларына таратылады.
Ауа коллекторы арқылы сығылған ауаның жалпы көлемінің шамамен 20% - ы Балқаш өнеркәсіптік алаңының құрылымдық бөлімшелері бойынша бөлінеді.
МЫС ЖӘНЕ ЭМАЛЬ ҚҰБЫРЫН ӨНДІРУ ЦЕХЫ
Кәсіпорынның толық атауы: «Kazakhmys Smelting (Қазақмыс Смэлтинг)"ЖШС мыс және эмаль құбырын өндіру цехы.
Географическое положение: Балқаш қаласы, Қарағанды облысы.
Кеніш игеретін кен орны / немесе зауыт өңдейтін шикізат: «Kazakhmys Smelting (Қазақмыс Смэлтинг)» ЖШС мыс және эмаль құбырын өндіру цехында өнімді дайындау үшін шикізатпен ҚР СТ ГОСТ Р 53 803−2011 талаптарына жауап беретін КМ М001 8,0 катанка пайдаланылады. «Электротехникалық мақсаттарға арналған мыс Катанка. Техникалық шарттар», катодты мыстан жасалған «Қазкат» зауытының өндірісі (Жезқазған қ.). Мыстың маркасы М001 төмен болмауы тиіс.
Пайдалануға берілген күні: Мыс және эмаль құбырларын өндіру цехының ресми ашылуы 04.04.1996 жыл.
Тарихи анықтама: «Қазақмыс Смэлтинг» ЖШС мыс және эмаль құбырларын өндіру цехының құрылысы 1995 жылдың маусымында басталды. Барлық технологиялық жабдықтарды монтаждау 1995 жылдың қазан айында аяқталды. Кепілдік сынақтары 1995 жылдың қараша-желтоқсан айларында MAG (Австрия) фирмасының ұсынымдары бойынша қарағандылық «Промстройпроект» орындаған жоба бойынша сәтті өтті. Жабдықты орнатуды MAG (Австрия), HENRICH@, SCHONAUER (Германия) компаниялары жүргізді. Құрылысты — БГМК РСУ, Имсталькон (Қазақстан) жүзеге асырды. Персоналды оқыту Австрияда MAG зауытында (Австрия) жүргізілді.
Өнімдер:
Өндірістік қуаты:
Цехтың технологиялық жабдықтарының толық өндірістік қуаты:
Қызметкерлер саны: «Kazakmys Smelting (Қазақмыс Смэлтинг)» ЖШС мыс және эмаль құбырын өндіру цехының штат саны -57 адамды құрайды.
Технологиялық процестің қысқаша сипаттамасы:
1.1 ММ маркалы сым және аралық өнім — МК дайындамасын (мыс дөңгелек) өндіру.
Өндіріс сүйреу учаскесінде — 1 бүліктің таза салмағы 2000 кг-нан аспайтын және диаметрі 1,000 мм-ден 2,800 мм-ге дейінгі диапазонда, А типті сүйреу машиналарында жүзеге асырылады.
Мұнда дәл сол технология бойынша орташа және жұқа сызу учаскесінде одан әрі өңдеу үшін МК дайындамасы (диаметрі 1,000 мм; 1,400 мм; 1,580 мм; 2,800 мм) дайындалады.
Шикізат диаметрі 8,000 мм мыс катанка Катанка қоймасынан тарту учаскесінің беру құрылғысына рольганг арқылы беріледі. Процестің үздіксіздігін қамтамасыз ету үшін орнатылған шығанақтан сымның төменгі ұшы келесі шығанақтың сыртқы ұшымен екі сатылы dds5/12 түйіспелі дәнекерлеу қондырғысында дәнекерленген.
Ауытқу роликтері мен туралау механизмі арқылы (1) сым, А типті сүйреу құрылғысына құйылады.
Сым беттері мен шұңқырдың саңылаулары арасындағы тікелей жанасуды болдырмау үшін сүйреу процесінде барабандарының жолақтары эмульсиясымен үздіксіз суарылады. Нәтижесінде үйкеліс айтарлықтай азаяды және үйкеліс нәтижесінде пайда болатын жылу энергиясы бөлінеді
Сым резисторлық күйдіру пешінің жанасу шайбалары арқылы өтеді, бұл оның қызуына әкеледі. Күйдіру кернеуінің шамасы жылдамдықтың белгіленген қатынасында автоматты түрде сақталады. Күйдіру кернеуі сымды салыстырмалы ұзартуға сынау нәтижелері бойынша түзетіледі. Жоғары температурада тотығудан қорғау және күйдіру пештеріндегі мыс бетін ағарту үшін олардың резисторлық күйдіру пешінің шығысында су буы қолданылады. Жеңілдетілген сым эмульсиямен салқындатылады, ол арнайы контейнерге жіберіледі және бірнеше рет қолданылады.
Күйдіру пешінен кейін сым компенсациялық роликке түседі, оның көмегімен іске қосу алдында қажетті кернеу күші орнатылады және бүкіл өндіріс процесінде сақталады.
Цехта кейіннен қайта өңдеуге арналған мыс дөңгелек (МК) сым дайындамасын орау арнайы контейнерлерге жүргізіледі.
Жұмсақ (ММ) мыс сымды бунттарға орау арнайы ажыратылатын орауышқа жүргізіледі, одан алынғаннан кейін бунтқа мықтап оралған сым ағаш паллетке орнатылады, өлшенеді және сынақтан өтеді.
1.2 Пээи1,2−200 маркалы катушкалар мен сымдардағы ММ жұмсақ маркалы мыс сым өндірісі.
Өндіріс эмаль агрегаттарында орташа және жұқа сызу және эмальдау учаскесінде жүзеге асырылады:
1) ММ маркалы сым
-К200 және К250 катушкаларында, диаметрі 0,200 мм-ден 0,700 мм-ге дейінгі диапазонда, MAG (Австрия)фирмасының hn4/N-8/8+4D көлденең типті эмаль агрегаттарында;
2) ПЭЭИ1,2−200 маркалы сымдар:
-А250/400 типті катушкаларда, диаметрі 0,600 мм-ден 2,000 мм-ге дейін қоса алғанда, маг фирмасының (Австрия) тік типті VN 6/2h-12/8+4d эмаль агрегаттарында.
-диаметрі 0,200 мм-ден 0,700 мм-ге дейінгі диапазондағы К200 және К250 типті катушкаларда, MAG (Австрия) фирмасының hn4/N-8/8+4D көлденең типті эмальагрегаттарында.
Сызу учаскесінде дайындалған және кәсіпорынның нормативтік-техникалық құжаттамасының талаптарына сәйкес келетін дөңгелек мыс (МК) дайындамасы сүйреу приставкасына құйылады және одан әрі бекітілген маршрут бойынша иіргіштер арқылы тартылады. Әрбір сүйреу консолінде салқындату және майлау үшін сүйреу эмульсиясы қамтамасыз етіледі.
Сымды тұзсыздандырылған сумен тазалағаннан кейін сым күйдіру пешінің реторттарына, су буының атмосферасына түседі.
Ыстық беттің ауаның оттегімен тотығуын болдырмау үшін күйдіру пешінен кейінгі сым салқындату қондырғысының резервуарынан өтеді, оның шығысында сым ауамен кептіріледі.
Сымды эмальдау пісіру пешінің алдында орнатылған құрылғыларда жүреді. Содан кейін артық лак арнайы ұстағышқа орнатылған калибрлердің көмегімен кесіледі. Лак қабатының қалыңдығы калибрлер санымен және олардың шығу тесіктерінің диаметрімен реттеледі. Лактың қалдықтары қабылдау науасына ағып, сүзіліп, қайтадан тұтыну ыдысына оралады.
Әрі қарай, сымдағы эмаль пештің ретортында пісіріледі, ол қарсы ток принципі бойынша жұмыс істейді: ондағы ауа ағынының бағыты сымның бағытына қарама-қарсы. Сыммен бірге пешке түсетін лак еріткіштері буының ауамен қоспасы электр жылыту аймағында қызады және катализаторда жағылады. Алынған жылу булардың санына байланысты. Катализатордың артында газдардың қажетті температурасын ұстап тұру үшін электр жылытқыштары (4) орнатылған.
Ыстық ауа қоспасы пештің ретортына түседі. Берілген диаметрлерге сәйкес цехта қолданылатын полиэфиримидті шайырларға арналған реторттың жұмыс температурасы 400 разряд С-тан 580 разряд С-қа дейін. Алынған қоспаның бір бөлігі 600 разряд С-тан 650 разряд С-қа дейін электрлік қыздырумен жану катализаторына түседі, содан кейін күйдіру пешінің аймағына және одан әрі автоматты реттеумен пайдаланылған газдар шығару жүйесінің сору желдеткішіне жіберіледі.
Сым салқындатқышы тікелей пешке орнатылады. Сымды салқындатқыш «артық қысым камерасы» принципі бойынша жұмыс істейді. Реторттағы сымды салқындатқыштан сымның шығуы жағынан үнемі белгілі бір реттелетін ауа мөлшері беріледі, соның арқасында газдардың айналым пешінен шығуы алынып тасталады.
Сымның катушкаға орналасуын жеңілдету үшін сым парафин ерітіндісімен қоректенетін киізден сымды тарту арқылы парафинмен қапталған.
Парафинді қолданғаннан кейін дайын сым роликтер жүйесі арқылы орам катушкасына орнатылған катушкаға оралады.
Сынақ зертханасында бақылаудан өткеннен кейін дайын өнім ММ маркалы эмаль өткізгіш және жұмсақ мыс сым және ПЭЭИ-1,ПИЭ-2 маркалы эмаль өткізгіш катушкаларда поддондарға орнатылады және сақтауға және одан әрі тұтынушыға тиеп жөнелту үшін дайын өнім қоймасына (МГП) тасымалданады.
Дайын өнім қоймасының толық сыйымдылығы катушкалар түріне байланысты 252 тоннадан 362,88 тоннаға дейін.
Географическое положение: Балқаш қаласы, Қарағанды облысы.
Кеніш игеретін кен орны / немесе зауыт өңдейтін шикізат: «Kazakhmys Smelting (Қазақмыс Смэлтинг)» ЖШС мыс және эмаль құбырын өндіру цехында өнімді дайындау үшін шикізатпен ҚР СТ ГОСТ Р 53 803−2011 талаптарына жауап беретін КМ М001 8,0 катанка пайдаланылады. «Электротехникалық мақсаттарға арналған мыс Катанка. Техникалық шарттар», катодты мыстан жасалған «Қазкат» зауытының өндірісі (Жезқазған қ.). Мыстың маркасы М001 төмен болмауы тиіс.
Пайдалануға берілген күні: Мыс және эмаль құбырларын өндіру цехының ресми ашылуы 04.04.1996 жыл.
Тарихи анықтама: «Қазақмыс Смэлтинг» ЖШС мыс және эмаль құбырларын өндіру цехының құрылысы 1995 жылдың маусымында басталды. Барлық технологиялық жабдықтарды монтаждау 1995 жылдың қазан айында аяқталды. Кепілдік сынақтары 1995 жылдың қараша-желтоқсан айларында MAG (Австрия) фирмасының ұсынымдары бойынша қарағандылық «Промстройпроект» орындаған жоба бойынша сәтті өтті. Жабдықты орнатуды MAG (Австрия), HENRICH@, SCHONAUER (Германия) компаниялары жүргізді. Құрылысты — БГМК РСУ, Имсталькон (Қазақстан) жүзеге асырды. Персоналды оқыту Австрияда MAG зауытында (Австрия) жүргізілді.
Өнімдер:
- Катушкалардағы ММ маркалы сым (мыс жұмсақ);
- ПЭЭИ-1,ПИЭ-2 маркалы эмаль сымы;
- ММ маркалы сым (мыс жұмсақ).
Өндірістік қуаты:
Цехтың технологиялық жабдықтарының толық өндірістік қуаты:
- Жылына 12 000 тонна эмаль құбыры;
- 4000 тонна мыс сым мм; таза салмағы — 2 тоннаға дейін, диаметрі 1,000−2,800 мм.
Қызметкерлер саны: «Kazakmys Smelting (Қазақмыс Смэлтинг)» ЖШС мыс және эмаль құбырын өндіру цехының штат саны -57 адамды құрайды.
Технологиялық процестің қысқаша сипаттамасы:
1.1 ММ маркалы сым және аралық өнім — МК дайындамасын (мыс дөңгелек) өндіру.
Өндіріс сүйреу учаскесінде — 1 бүліктің таза салмағы 2000 кг-нан аспайтын және диаметрі 1,000 мм-ден 2,800 мм-ге дейінгі диапазонда, А типті сүйреу машиналарында жүзеге асырылады.
Мұнда дәл сол технология бойынша орташа және жұқа сызу учаскесінде одан әрі өңдеу үшін МК дайындамасы (диаметрі 1,000 мм; 1,400 мм; 1,580 мм; 2,800 мм) дайындалады.
Шикізат диаметрі 8,000 мм мыс катанка Катанка қоймасынан тарту учаскесінің беру құрылғысына рольганг арқылы беріледі. Процестің үздіксіздігін қамтамасыз ету үшін орнатылған шығанақтан сымның төменгі ұшы келесі шығанақтың сыртқы ұшымен екі сатылы dds5/12 түйіспелі дәнекерлеу қондырғысында дәнекерленген.
Ауытқу роликтері мен туралау механизмі арқылы (1) сым, А типті сүйреу құрылғысына құйылады.
Сым беттері мен шұңқырдың саңылаулары арасындағы тікелей жанасуды болдырмау үшін сүйреу процесінде барабандарының жолақтары эмульсиясымен үздіксіз суарылады. Нәтижесінде үйкеліс айтарлықтай азаяды және үйкеліс нәтижесінде пайда болатын жылу энергиясы бөлінеді
Сым резисторлық күйдіру пешінің жанасу шайбалары арқылы өтеді, бұл оның қызуына әкеледі. Күйдіру кернеуінің шамасы жылдамдықтың белгіленген қатынасында автоматты түрде сақталады. Күйдіру кернеуі сымды салыстырмалы ұзартуға сынау нәтижелері бойынша түзетіледі. Жоғары температурада тотығудан қорғау және күйдіру пештеріндегі мыс бетін ағарту үшін олардың резисторлық күйдіру пешінің шығысында су буы қолданылады. Жеңілдетілген сым эмульсиямен салқындатылады, ол арнайы контейнерге жіберіледі және бірнеше рет қолданылады.
Күйдіру пешінен кейін сым компенсациялық роликке түседі, оның көмегімен іске қосу алдында қажетті кернеу күші орнатылады және бүкіл өндіріс процесінде сақталады.
Цехта кейіннен қайта өңдеуге арналған мыс дөңгелек (МК) сым дайындамасын орау арнайы контейнерлерге жүргізіледі.
Жұмсақ (ММ) мыс сымды бунттарға орау арнайы ажыратылатын орауышқа жүргізіледі, одан алынғаннан кейін бунтқа мықтап оралған сым ағаш паллетке орнатылады, өлшенеді және сынақтан өтеді.
1.2 Пээи1,2−200 маркалы катушкалар мен сымдардағы ММ жұмсақ маркалы мыс сым өндірісі.
Өндіріс эмаль агрегаттарында орташа және жұқа сызу және эмальдау учаскесінде жүзеге асырылады:
1) ММ маркалы сым
-К200 және К250 катушкаларында, диаметрі 0,200 мм-ден 0,700 мм-ге дейінгі диапазонда, MAG (Австрия)фирмасының hn4/N-8/8+4D көлденең типті эмаль агрегаттарында;
2) ПЭЭИ1,2−200 маркалы сымдар:
-А250/400 типті катушкаларда, диаметрі 0,600 мм-ден 2,000 мм-ге дейін қоса алғанда, маг фирмасының (Австрия) тік типті VN 6/2h-12/8+4d эмаль агрегаттарында.
-диаметрі 0,200 мм-ден 0,700 мм-ге дейінгі диапазондағы К200 және К250 типті катушкаларда, MAG (Австрия) фирмасының hn4/N-8/8+4D көлденең типті эмальагрегаттарында.
Сызу учаскесінде дайындалған және кәсіпорынның нормативтік-техникалық құжаттамасының талаптарына сәйкес келетін дөңгелек мыс (МК) дайындамасы сүйреу приставкасына құйылады және одан әрі бекітілген маршрут бойынша иіргіштер арқылы тартылады. Әрбір сүйреу консолінде салқындату және майлау үшін сүйреу эмульсиясы қамтамасыз етіледі.
Сымды тұзсыздандырылған сумен тазалағаннан кейін сым күйдіру пешінің реторттарына, су буының атмосферасына түседі.
Ыстық беттің ауаның оттегімен тотығуын болдырмау үшін күйдіру пешінен кейінгі сым салқындату қондырғысының резервуарынан өтеді, оның шығысында сым ауамен кептіріледі.
Сымды эмальдау пісіру пешінің алдында орнатылған құрылғыларда жүреді. Содан кейін артық лак арнайы ұстағышқа орнатылған калибрлердің көмегімен кесіледі. Лак қабатының қалыңдығы калибрлер санымен және олардың шығу тесіктерінің диаметрімен реттеледі. Лактың қалдықтары қабылдау науасына ағып, сүзіліп, қайтадан тұтыну ыдысына оралады.
Әрі қарай, сымдағы эмаль пештің ретортында пісіріледі, ол қарсы ток принципі бойынша жұмыс істейді: ондағы ауа ағынының бағыты сымның бағытына қарама-қарсы. Сыммен бірге пешке түсетін лак еріткіштері буының ауамен қоспасы электр жылыту аймағында қызады және катализаторда жағылады. Алынған жылу булардың санына байланысты. Катализатордың артында газдардың қажетті температурасын ұстап тұру үшін электр жылытқыштары (4) орнатылған.
Ыстық ауа қоспасы пештің ретортына түседі. Берілген диаметрлерге сәйкес цехта қолданылатын полиэфиримидті шайырларға арналған реторттың жұмыс температурасы 400 разряд С-тан 580 разряд С-қа дейін. Алынған қоспаның бір бөлігі 600 разряд С-тан 650 разряд С-қа дейін электрлік қыздырумен жану катализаторына түседі, содан кейін күйдіру пешінің аймағына және одан әрі автоматты реттеумен пайдаланылған газдар шығару жүйесінің сору желдеткішіне жіберіледі.
Сым салқындатқышы тікелей пешке орнатылады. Сымды салқындатқыш «артық қысым камерасы» принципі бойынша жұмыс істейді. Реторттағы сымды салқындатқыштан сымның шығуы жағынан үнемі белгілі бір реттелетін ауа мөлшері беріледі, соның арқасында газдардың айналым пешінен шығуы алынып тасталады.
Сымның катушкаға орналасуын жеңілдету үшін сым парафин ерітіндісімен қоректенетін киізден сымды тарту арқылы парафинмен қапталған.
Парафинді қолданғаннан кейін дайын сым роликтер жүйесі арқылы орам катушкасына орнатылған катушкаға оралады.
Сынақ зертханасында бақылаудан өткеннен кейін дайын өнім ММ маркалы эмаль өткізгіш және жұмсақ мыс сым және ПЭЭИ-1,ПИЭ-2 маркалы эмаль өткізгіш катушкаларда поддондарға орнатылады және сақтауға және одан әрі тұтынушыға тиеп жөнелту үшін дайын өнім қоймасына (МГП) тасымалданады.
Дайын өнім қоймасының толық сыйымдылығы катушкалар түріне байланысты 252 тоннадан 362,88 тоннаға дейін.
ЖЕЗҚАЗҒАН МЫС БАЛҚЫТУ ЗАУЫТЫ
Кәсіпорынның толық атауы: «KazakhmysSmelting (Қазақмыс Смэлтинг)» ЖШС Жезқазған мыс балқыту зауыты.
Географиялық орналасуы: Жезқазған қаласы, Ұлытау облысы.
Кенішті игеріп жатқан кен орны / БФ немесе зауытпен өңделетін шикізат: Шикізат сапасында «Қазақмыс корпорациясы» ЖШС мыс концентраттары қолданылады.
Пайдалануға енгізу күні: 1971 ж.
Тарихи анықтама: 1971 жылы 23 ақпанда Жезқазған мыс балқыту зауытындағы алғашқы катодты мыс берілді.
Өнім:
Тазартылған мыс;
Күкірт қышқылы;
Шаңдағы қорғасын;
Мыс сульфаты;
Медеэлектролитті шлам.
Өндірістік қуаты:
Тазартылған мыс - 200,0 мың тн/жылына;
Күкірт қышқылы - 260,0 мың тн/жылына;
Шаңдағы қорғасын - 9,0 мың тн/жылына;
Мыс сульфаты - 720,0 тн/жылына;
Медеэлектролитті шлам - 850,0 тн/жылына.
Кәсіпорынның құрылымы:
Шихта дайындау цехы (ШДЦ);
Балқыту цехы (БЦ);
Мыс электролизі цехы (МЭЦ);
Күкірт қышқылы цехы (КҚЦ).
Технологиялық процестің қысқаша сипаттамасы:
Мыс балқыту зауытының технологиялық процесінің негізінде мыс концентраттарын қайта өңдеу жатыр, оның басты мақсаты – мыс алу және тауарлы өнім алу. ЖБФ-1,2 байыту фабрикаларынан мыс концентраты қойыртпақ құбыры бойынша қоюландыру және сүзу бөлімшелеріне беріледі және кептіруден кейін ШДЦ-нің штабельді шикіқұрамына түседі. Тасымалданатын концентраттар флюстер мен концентраттар қоймасы арқылы штабельді шихтаршыға беріледі. Дайындалған шихта конвейерлер жүйесінің көмегімен түйіршіктер алу үшін домалату бөлімшесіне беріледі. Құрғақ түйіршіктер БЦ кен-жылу пештерінің (КЖП) бункерлеріне түседі, онда электр балқыту технологиясы бойынша балқыту процесі өтеді.
КЖП-да балқыту кезінде алынатын штейн пештерден шөміштерге шығарылады және конвертациялауға жатады. Конвертерлерде алынған қара мыс сұйық түрінде анодтық бөлімге еңкейтетін цилиндрлік пештерде отпен тазарту үшін жіберіледі, содан кейін анодтық мыс құйылады және анодтарды мыс электролизінің цехына (МЭЦ) шығарады. Балқыту агрегаттарының газдары күкірт қышқылы мен қорғасын тозаңын алуға жіберіледі.
Анодты мысты электролиттік тазарту кезінде катодты мыс алынады. Дайын катодты мыс тұтынушыға тиеу үшін қоймаға түседі.
Электролиз процессінен кейін ЖМЗ МЭЦ медеэлектролитті шламы одан әрі өңдеу және дайын өнім – алтын мен күмісті алу үшін БМЗ БМЦ шлам бөлімшесіне автокөлікпен тасымалданады.
Географиялық орналасуы: Жезқазған қаласы, Ұлытау облысы.
Кенішті игеріп жатқан кен орны / БФ немесе зауытпен өңделетін шикізат: Шикізат сапасында «Қазақмыс корпорациясы» ЖШС мыс концентраттары қолданылады.
Пайдалануға енгізу күні: 1971 ж.
Тарихи анықтама: 1971 жылы 23 ақпанда Жезқазған мыс балқыту зауытындағы алғашқы катодты мыс берілді.
Өнім:
Тазартылған мыс;
Күкірт қышқылы;
Шаңдағы қорғасын;
Мыс сульфаты;
Медеэлектролитті шлам.
Өндірістік қуаты:
Тазартылған мыс - 200,0 мың тн/жылына;
Күкірт қышқылы - 260,0 мың тн/жылына;
Шаңдағы қорғасын - 9,0 мың тн/жылына;
Мыс сульфаты - 720,0 тн/жылына;
Медеэлектролитті шлам - 850,0 тн/жылына.
Кәсіпорынның құрылымы:
Шихта дайындау цехы (ШДЦ);
Балқыту цехы (БЦ);
Мыс электролизі цехы (МЭЦ);
Күкірт қышқылы цехы (КҚЦ).
Технологиялық процестің қысқаша сипаттамасы:
Мыс балқыту зауытының технологиялық процесінің негізінде мыс концентраттарын қайта өңдеу жатыр, оның басты мақсаты – мыс алу және тауарлы өнім алу. ЖБФ-1,2 байыту фабрикаларынан мыс концентраты қойыртпақ құбыры бойынша қоюландыру және сүзу бөлімшелеріне беріледі және кептіруден кейін ШДЦ-нің штабельді шикіқұрамына түседі. Тасымалданатын концентраттар флюстер мен концентраттар қоймасы арқылы штабельді шихтаршыға беріледі. Дайындалған шихта конвейерлер жүйесінің көмегімен түйіршіктер алу үшін домалату бөлімшесіне беріледі. Құрғақ түйіршіктер БЦ кен-жылу пештерінің (КЖП) бункерлеріне түседі, онда электр балқыту технологиясы бойынша балқыту процесі өтеді.
КЖП-да балқыту кезінде алынатын штейн пештерден шөміштерге шығарылады және конвертациялауға жатады. Конвертерлерде алынған қара мыс сұйық түрінде анодтық бөлімге еңкейтетін цилиндрлік пештерде отпен тазарту үшін жіберіледі, содан кейін анодтық мыс құйылады және анодтарды мыс электролизінің цехына (МЭЦ) шығарады. Балқыту агрегаттарының газдары күкірт қышқылы мен қорғасын тозаңын алуға жіберіледі.
Анодты мысты электролиттік тазарту кезінде катодты мыс алынады. Дайын катодты мыс тұтынушыға тиеу үшін қоймаға түседі.
Электролиз процессінен кейін ЖМЗ МЭЦ медеэлектролитті шламы одан әрі өңдеу және дайын өнім – алтын мен күмісті алу үшін БМЗ БМЦ шлам бөлімшесіне автокөлікпен тасымалданады.
«КАЗКАТ» ЗАУЫТЫ
Кәсіпорынның толық атауы: «Казкат» зауыты «Kazakhmys Smelting (Қазақмыс Смэлтинг)» ЖШС.
Географиялық орналасуы: Ұлытау облысы, Жезқазған қаласы.
Кеніш игеретін кен орны / немесе зауыт өңдейтін шикізат: «Қазкат» зауыты ҚР СТ ГОСТ Р 53 803−2011 сәйкес электротехникалық мақсаттар үшін диаметрі 8, 16,18 мм мыс катанкаларын шығарады. Мыс катанкасын өндіру үшін бастапқы шикізат Жезқазған мыс балқыту зауытының мыс электролизі цехының дайын өнімінің қоймасынан келетін ЖАОК маркалы катодты мыс болып табылады.
Пайдалануға берілген күні: Зауыттың ресми іске қосылу күні - 1994 жылғы 3 қараша.
Тарихи анықтама: 1992 жылы «Қазкат» зауытының құрылысы басталды. Зауыттың технологиясы мен жабдықтарын әзірлеу американдық «Саутвайер» компаниясына тиесілі. «Қазкат» зауытының технологиясы үздіксіз құю және илемдеу арқылы катодты мысты өңдеуден тұрады. 1994 жылы жабдықтың құрылысы мен монтажы аяқталды. Қазақстанда «Қазкат» зауыты мыс катанка шығаратын жалғыз зауыт болып табылады.
Өнімдер:
«Қазкат» зауытының дайын өнімі диаметрі 8, 16, 18 мм мыс катанкалары (КМ м001 мыс Катанка) болып табылады.
Өндірістік қуаты:
Қызметкерлер саны: Штаттық кестеге сәйкес қызметкерлер саны — 97 адам.
Технологиялық процестің қысқаша сипаттамасы:
Мыс катушкасын үздіксіз құю және илемдеу арқылы өндіру процесі мыс катодтарын шахта пешіне салудан басталады. Мыс шихтасы пештің жұмыс кеңістігін жүктеу терезесінің шетінен 0-ден 1 м-ге дейін толығымен толтырады. Біртіндеп төмен қарай жылжыған сайын, шихта қызады және СУГ жанған кезде пайда болатын жылу арқылы ериді. Мыс балқымасы көлбеу жоғарғы науа бойымен қож жинағыш арқылы араластырғышқа жіберіледі, онда мыс балқымасының химиялық құрамы мен температурасы бойынша туралануы (орташалануы) жүреді. Миксерден жылытылатын төменгі жылжымалы науа бойымен мыс балқымасы құю ваннасына жіберіледі. Құю ваннасынан балқыма құю машинасының кристаллизаторына құлыптау реттегіші және оттықпен қыздырылған құю түтігі арқылы түседі.
Құю дайындамасы айналмалы мыс-цирконий жолағының трапеция тәрізді ойығымен және үстіне іргелес болат таспамен қалыптасады. Болат таспа төрт роликті жүйеде қозғалады және 215 ° сектордағы құю дөңгелегінің тіреуішін қоршап, дайындаманың шығуы үшін жолақтың жоғарғы бөлігін бос қалдырады. Дайындаманың кристалдануы доңғалақ пен таспаны сумен салқындату арқылы жүзеге асырылады. Доңғалақ пен таспаның жұмыс бетіне сұйық мыс жабыспауы үшін оларға ацетилен оттықтарының көмегімен жағудан күйе жағылады.
Бағыттаушы үстелдің үстіндегі құйма тартқыш роликтерге түседі. Содан кейін дайындама барабан қайшыларына беріледі, онда температура тұрақтанғанға дейін және кристалдану пайда болғанға дейін өлшеуіш сегменттерге кесіледі. Дайындаманың сапасы тұрақтанғаннан кейін көтергіш үстел дайындаманы дайындық учаскесіне өткізіп, көлденең күйге түседі. Үстелді түсірген кезде қайшы автоматты түрде өшеді. Дайындық алаңында екі жоғарғы жиек кесіледі.
Әрі қарай, дайындама желіні іске қосқан кезде созылатын роликтердің көмегімен илемдеу станына беріледі, іске қосылғаннан кейін роликтер ажыратылады. Диірмен жеке жетегі бар диаметрі 309, 88 мм орамды бір қысқыш тордан және кезектесіп көлденең және тік ұяшықтар тобынан (диаметрі 203,2 мм 2 — 8 ұяшық және 205,74 мм 9 ұяшық), топтық жетегі бар, 4 көлденең және 4 тік ұяшыққа бөлек тұрады. Роликтердің саңылауын реттеу бір ұяшық орамының екіншісіне қатысты қозғалысы арқылы жүзеге асырылады.
Прокат диірменінен шығатын катанка жарықтандыру желісіне түседі, онда 1,2% - дан 2,2% - ға дейін изопропил спирті бар салқындатылған су-алкоголь (ағартқыш) ерітіндісі қысыммен беріледі. Прокат диірменінен шыққан кезде катанка температурасы (600±10) ° C болады және оның бетінде жұқа оксид пленкасы пайда болады. Су-алкоголь ерітіндісінің әсерінен қара оксидті пленка катанка бетінен алынып тасталады және катанка 50 — 70 ° C температураға дейін салқындатылады. Жарықтандыру желісінің соңында катанка бетінен су-спирт ерітіндісін алып тастау және оны ауа сүртулерінде сығылған ауамен үрлеу арқылы кептіру жүргізіледі. Салқындатылған және жарықтандырылған катанка дефектомат сенсоры мен тартылатын роликтер арқылы балауыздан қорғайтын пленканы қолдану камерасына өтеді, бұл ретте бағытты көлденеңінен тікке өзгертеді және ковтакладчик зәкіріне түседі.
Айнымалы жылдамдықпен айналу кезінде якорь сымды айнымалы диаметрлі бұрылыстарға айналдырады. Шығанақтың салмағын есептеу бұрылыстың шартты салмағы мен бұрылыстар санына сәйкес жүргізіледі.
Жиналған бұтақтар металл паллетке орнатылған ағаш паллетке түседі. Паллетте белгіленген массаға жеткенде, сым бунты бар паллет автоматты түрде жылжымалы платформамен ковтакладчиктің астынан қозғалады. Бұл жағдайда диаметрі 8 мм сымның ұшы қолмен қайшымен кесіледі (16 және 18 мм — арнайы гидравликалық қайшылар), ал оның орнына бос ағаш паллетпен басқа паллет автоматты түрде конвейер бойымен қозғалады.
Жылжымалы роликті платформа 5 позициялы: паллет бірінші позицияға бос ағаш паллетпен тиегішпен беріледі. Содан кейін автоматты циклге сәйкес ол екінші позицияға, дайын шығанағы бар — үшінші аралық позицияға, содан кейін болат таспамен престеу және байлау жүргізілетін төртінші позицияға, содан кейін бесінші позицияға ауысады, ол жерден тиегіш таразыға, содан кейін дайын өнімнің қоймасына апарады.
Географиялық орналасуы: Ұлытау облысы, Жезқазған қаласы.
Кеніш игеретін кен орны / немесе зауыт өңдейтін шикізат: «Қазкат» зауыты ҚР СТ ГОСТ Р 53 803−2011 сәйкес электротехникалық мақсаттар үшін диаметрі 8, 16,18 мм мыс катанкаларын шығарады. Мыс катанкасын өндіру үшін бастапқы шикізат Жезқазған мыс балқыту зауытының мыс электролизі цехының дайын өнімінің қоймасынан келетін ЖАОК маркалы катодты мыс болып табылады.
Пайдалануға берілген күні: Зауыттың ресми іске қосылу күні - 1994 жылғы 3 қараша.
Тарихи анықтама: 1992 жылы «Қазкат» зауытының құрылысы басталды. Зауыттың технологиясы мен жабдықтарын әзірлеу американдық «Саутвайер» компаниясына тиесілі. «Қазкат» зауытының технологиясы үздіксіз құю және илемдеу арқылы катодты мысты өңдеуден тұрады. 1994 жылы жабдықтың құрылысы мен монтажы аяқталды. Қазақстанда «Қазкат» зауыты мыс катанка шығаратын жалғыз зауыт болып табылады.
Өнімдер:
«Қазкат» зауытының дайын өнімі диаметрі 8, 16, 18 мм мыс катанкалары (КМ м001 мыс Катанка) болып табылады.
Өндірістік қуаты:
- «Қазкат» зауыты желісінің номиналды өнімділігі-12 т/сағ;
- Өндірістік қуаты-жылына 50 мың тонна.
Қызметкерлер саны: Штаттық кестеге сәйкес қызметкерлер саны — 97 адам.
Технологиялық процестің қысқаша сипаттамасы:
Мыс катушкасын үздіксіз құю және илемдеу арқылы өндіру процесі мыс катодтарын шахта пешіне салудан басталады. Мыс шихтасы пештің жұмыс кеңістігін жүктеу терезесінің шетінен 0-ден 1 м-ге дейін толығымен толтырады. Біртіндеп төмен қарай жылжыған сайын, шихта қызады және СУГ жанған кезде пайда болатын жылу арқылы ериді. Мыс балқымасы көлбеу жоғарғы науа бойымен қож жинағыш арқылы араластырғышқа жіберіледі, онда мыс балқымасының химиялық құрамы мен температурасы бойынша туралануы (орташалануы) жүреді. Миксерден жылытылатын төменгі жылжымалы науа бойымен мыс балқымасы құю ваннасына жіберіледі. Құю ваннасынан балқыма құю машинасының кристаллизаторына құлыптау реттегіші және оттықпен қыздырылған құю түтігі арқылы түседі.
Құю дайындамасы айналмалы мыс-цирконий жолағының трапеция тәрізді ойығымен және үстіне іргелес болат таспамен қалыптасады. Болат таспа төрт роликті жүйеде қозғалады және 215 ° сектордағы құю дөңгелегінің тіреуішін қоршап, дайындаманың шығуы үшін жолақтың жоғарғы бөлігін бос қалдырады. Дайындаманың кристалдануы доңғалақ пен таспаны сумен салқындату арқылы жүзеге асырылады. Доңғалақ пен таспаның жұмыс бетіне сұйық мыс жабыспауы үшін оларға ацетилен оттықтарының көмегімен жағудан күйе жағылады.
Бағыттаушы үстелдің үстіндегі құйма тартқыш роликтерге түседі. Содан кейін дайындама барабан қайшыларына беріледі, онда температура тұрақтанғанға дейін және кристалдану пайда болғанға дейін өлшеуіш сегменттерге кесіледі. Дайындаманың сапасы тұрақтанғаннан кейін көтергіш үстел дайындаманы дайындық учаскесіне өткізіп, көлденең күйге түседі. Үстелді түсірген кезде қайшы автоматты түрде өшеді. Дайындық алаңында екі жоғарғы жиек кесіледі.
Әрі қарай, дайындама желіні іске қосқан кезде созылатын роликтердің көмегімен илемдеу станына беріледі, іске қосылғаннан кейін роликтер ажыратылады. Диірмен жеке жетегі бар диаметрі 309, 88 мм орамды бір қысқыш тордан және кезектесіп көлденең және тік ұяшықтар тобынан (диаметрі 203,2 мм 2 — 8 ұяшық және 205,74 мм 9 ұяшық), топтық жетегі бар, 4 көлденең және 4 тік ұяшыққа бөлек тұрады. Роликтердің саңылауын реттеу бір ұяшық орамының екіншісіне қатысты қозғалысы арқылы жүзеге асырылады.
Прокат диірменінен шығатын катанка жарықтандыру желісіне түседі, онда 1,2% - дан 2,2% - ға дейін изопропил спирті бар салқындатылған су-алкоголь (ағартқыш) ерітіндісі қысыммен беріледі. Прокат диірменінен шыққан кезде катанка температурасы (600±10) ° C болады және оның бетінде жұқа оксид пленкасы пайда болады. Су-алкоголь ерітіндісінің әсерінен қара оксидті пленка катанка бетінен алынып тасталады және катанка 50 — 70 ° C температураға дейін салқындатылады. Жарықтандыру желісінің соңында катанка бетінен су-спирт ерітіндісін алып тастау және оны ауа сүртулерінде сығылған ауамен үрлеу арқылы кептіру жүргізіледі. Салқындатылған және жарықтандырылған катанка дефектомат сенсоры мен тартылатын роликтер арқылы балауыздан қорғайтын пленканы қолдану камерасына өтеді, бұл ретте бағытты көлденеңінен тікке өзгертеді және ковтакладчик зәкіріне түседі.
Айнымалы жылдамдықпен айналу кезінде якорь сымды айнымалы диаметрлі бұрылыстарға айналдырады. Шығанақтың салмағын есептеу бұрылыстың шартты салмағы мен бұрылыстар санына сәйкес жүргізіледі.
Жиналған бұтақтар металл паллетке орнатылған ағаш паллетке түседі. Паллетте белгіленген массаға жеткенде, сым бунты бар паллет автоматты түрде жылжымалы платформамен ковтакладчиктің астынан қозғалады. Бұл жағдайда диаметрі 8 мм сымның ұшы қолмен қайшымен кесіледі (16 және 18 мм — арнайы гидравликалық қайшылар), ал оның орнына бос ағаш паллетпен басқа паллет автоматты түрде конвейер бойымен қозғалады.
Жылжымалы роликті платформа 5 позициялы: паллет бірінші позицияға бос ағаш паллетпен тиегішпен беріледі. Содан кейін автоматты циклге сәйкес ол екінші позицияға, дайын шығанағы бар — үшінші аралық позицияға, содан кейін болат таспамен престеу және байлау жүргізілетін төртінші позицияға, содан кейін бесінші позицияға ауысады, ол жерден тиегіш таразыға, содан кейін дайын өнімнің қоймасына апарады.
Жаңалықтар
навигация
Байланыс
Біз әлеуметтік желілерде
© 2023 «Kazakhmys Smelting» ЖШС
